主导工业废水处理项目全周期技术管控，涵盖高难度废水工艺设计、现场调试及运营优化，聚焦出水达标率提升与吨水成本降低，支撑化工、制药等行业客户环保合规需求。

• 主导某化工园区3万m³/d高盐高COD废水（盐度8‰，CODcr 12000mg/L）处理EPC项目，创新采用“A/O+MBR+电催化氧化”组合工艺破解盐度抑制微生物活性难题。通过响应面法优化电催化电流密度（300A/m²）与停留时间（45min），将CODcr去除率从82%提升至91%，出水COD稳定在42mg/L（国标一级A标准50mg/L），项目验收时被专家评为‘高盐废水处理标杆案例’。
• 统筹现场调试与膜系统运维，搭建PLC控制系统实时监测DO（2-4mg/L）、pH（6.5-8.5）及膜压差（＜0.1bar），针对MBR膜丝污染问题，开发“次氯酸钠（500ppm）+柠檬酸（2000ppm）交替清洗”方案，使膜通量衰减率从每月15%降至5%，膜组件寿命延长至3年（行业平均2年），年减少膜更换成本85万元。
• 推动运营端技术革新，基于历史数据建立‘药剂投加-水质波动’关联模型，将PAC投加量从80mg/L精准下调至55mg/L（保持SS去除率＞90%），吨水处理直接成本下降18%，年节约运营费用120万元；同步优化曝气策略（溶解氧PID控制），风机电耗降低12%。
• 主导编制《化工废水处理技术指南》，提炼高盐废水预处理（硫酸钙结晶除硬度）、生化段碳源投加（乙酸钠替代葡萄糖）等6项关键技术要点，被公司纳入标准化服务手册，支撑后续5个同类项目快速落地。

负责工业废水处理项目工艺设计与现场技术支持，重点解决高氨氮、难降解有机物处理难题，参与项目从方案比选到验收的全流程管理。

• 核心参与某制药企业2万m³/d高氨氮废水（氨氮300-800mg/L）处理项目，通过SBR与A/O工艺对比模拟（利用GPS-X软件），结合企业排水波动特性（日变化系数1.8），选定A/O工艺并增设硝化液回流比动态调节系统（范围200%-400%），使出水氨氮稳定在4.8mg/L（省标一级），项目获业主‘年度环保优秀合作方’称号。
• 攻克调试期污泥膨胀问题：通过显微镜镜检（丝状菌丰度F/M=0.12）诊断低负荷型膨胀，调整污泥负荷至0.15kgBOD5/(kgMLSS·d)并投加次氯酸钠（10mg/L），两周内SVI从280mL/g降至120mL/g，沉降性能恢复正常，保障项目提前15天进入试运行。
• 建立项目运营标准化体系：编制《制药废水处理运营手册》，包含‘日监测（COD、氨氮、总磷）-周分析（污泥活性、膜组件状态）-月总结（能耗、药耗）’三级管控流程，项目连续3年未出现超标排放，客户满意度达98%。
• 协助完成2项实用新型专利申报（‘一种高氨氮废水梯度曝气装置’‘制药废水污泥脱水预处理装置’），将实践经验转化为技术资产。

辅助开展废水处理项目前期调研、小试实验及基础数据整理，参与小型项目现场调试，积累水处理工艺设计与问题诊断基础经验。

• 负责某食品加工企业5000m³/d废水处理小试（COD 3000mg/L，SS 2000mg/L），独立完成水样采集（每日4次）、指标检测（COD、BOD5、氨氮）及工艺参数记录（反应时间、药剂投加量）。通过正交试验确定最佳混凝条件（PAC 200mg/L+PAM 5mg/L，搅拌速度300r/min，反应时间20min），COD去除率达78%，为工程设计提供关键数据支撑。
• 参与项目现场调试，执行污泥接种（接种量50m³，MLSS控制在3000mg/L）与曝气系统调试（溶解氧2-4mg/L），针对性解决初期泡沫过多问题（添加0.1%体积比消泡剂），使系统提前7天进入稳定运行期，获项目经理‘调试能手’评价。
• 整理技术文档20+份，编制《食品废水处理小试报告》《调试常见问题及解决方案手册》，包含12组对比实验数据、3类典型问题处理案例，被公司作为新员工培训教材使用。
• 协助检测设备日常维护，掌握COD测定仪（HACH DR6000）、浊度仪（WTW Turb 550）操作及校准，保障检测数据准确率＞99%。

某千万吨级钢铁厂烧结烟气多污染物协同治理超低排放改造项目

• 项目背景为钢铁行业超低排放政策强制要求，企业烧结机头烟气原排放浓度为SO₂=75mg/m³、NOₓ=160mg/m³、颗粒物=12mg/m³，未达“≤5/≤50/≤10mg/m³”的超低标准；核心目标是完成全流程提标改造，同时解决“低负荷运行时脱硝效率波动”“脱硫高水耗拖累除尘效果”两大痛点，我主导方案设计、技术选型及全周期落地。
• 项目难点在于两点：一是烧结烟气温度随工况波动达120-180℃，传统钒钛系SCR催化剂活性仅能维持60%；二是湿法脱硫系统吨矿耗水8kg，导致出口烟气带水严重，后续布袋除尘效率下降15%。我通过Fluent软件模拟烟气流动与温度场分布，搭建1:10催化剂性能测试平台验证不同工况下的活性曲线；同时分析脱硫塔液气比与除尘效率的关联模型，定位水耗冗余环节。
• 我的核心行动包括：1）针对脱硝温度问题，设计“分级预热+蓄热稳流”装置，将催化剂层温度稳定在300±10℃，搭配低负荷活性增强型催化剂，使脱硝效率从82%提升至98%；2）针对脱硫水耗，引入膜法浓缩技术（NF+RO双级），将废水TDS从3万mg/L浓缩至15万mg/L以上，减少新鲜水补充量40%，同步将脱硫塔液气比从15L/m³降至10L/m³，提升除尘效率至99.95%。
• 项目成果：改造后烟气排放浓度稳定在SO₂=3mg/m³、NOₓ=45mg/m³、颗粒物=8mg/m³，远优于超低标准；运行成本较改造前下降25%，年节省脱硫药剂、水费及电费约1200万元；申请2项发明专利（“一种烧结烟气SCR脱硝温度稳流装置”“湿法脱硫废水膜法浓缩耦合除尘系统”），形成可复制的钢铁烧结烟气多污染物协同治理技术方案。

某省级化工园区VOCs无组织排放溯源与精准管控系统开发项目

• 项目背景为园区内12家化工企业存在大量无组织VOCs排放（主要为苯系物、酯类），传统“单点监测+人工排查”方式无法定位隐藏源，环保部门要求3个月内实现“精准溯源-动态管控”；我的角色是技术负责人，负责系统架构设计、算法开发及与园区DCS系统对接。
• 项目难点：一是无组织排放具有“时空分散、浓度骤变”特征，常规监测数据离散度高；二是缺乏生产工况与排放的关联模型，溯源准确率低。我牵头搭建“激光雷达扫描+固定微站+移动监测车”三维监测网络，采集10万+条包含时间、空间、浓度、风向的时空数据；同时整合园区企业DCS系统的生产负荷、物料输送、储罐温度等20余项工况参数。
• 我的核心行动包括：1）采用LSTM神经网络处理时序监测数据，捕捉VOCs浓度变化的趋势性特征；2）结合随机森林算法融合工况参数，构建“排放源-环境浓度-生产活动”反演模型，解决数据噪声干扰问题；3）开发实时预警模块，当某区域VOCs浓度异常升高时，联动锁定周边3公里内的高风险企业及工艺环节。
• 项目成果：系统上线后溯源准确率从传统方法的60%提升至92%，协助园区定位12个隐藏排放源（如未密封的物料输送管道、储罐呼吸阀泄漏）；推动园区VOCs排放总量下降40%，年减少无组织排放量约80吨；系统被纳入园区环保常态化管控平台，替代80%的人工排查工作，年节省人力成本约300万元；基于项目成果发表SCI论文1篇（《基于多源数据融合的化工园区VOCs无组织排放溯源方法》）。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。