负责长三角地区化工、电子行业客户废水处理系统的全周期技术管理，涵盖工艺包设计、提标改造方案制定、运营异常诊断及环保合规性保障，核心边界为从进水水质分析到出水达标排放的技术闭环落地。

• 主导某新能源电池材料企业3000m³/d含镍/钴重金属废水处理系统升级，针对原工艺（化学沉淀+膜过滤）对低浓度络合态重金属（Ni²+≤8mg/L、Co²+≤5mg/L）去除率不足70%的问题，创新采用‘硫化钠破络+高效螯合树脂吸附’组合工艺，结合响应面法（RSM）优化破络pH（控制在10.5-11.2）及树脂投加量（8BV/h），改造后出水Ni≤0.1mg/L、Co≤0.05mg/L，满足《电池工业污染物排放标准》（GB 30484-2021）表3特别限值，年节约危废处置成本45万元。
• 搭建基于物联网的废水处理智能监控平台，集成pH、ORP、重金属在线监测仪（HACH DR6000）及PLC控制系统，开发‘水质波动-工艺参数联动调整’算法模型，实现进水COD突变（±30%）时自动切换‘厌氧段碳源补充’与‘好氧段曝气强度提升’策略，将系统抗冲击时间从4小时缩短至1.5小时，全年避免因水质波动导致的超标排放事件3次。
• 牵头编制《电子电镀园区废水处理运营手册》，提炼‘预处理单元药剂投加量动态校准’‘MBR膜组件污染预警指标（跨膜压差＞30kPa时启动化学清洗）’等6项标准化操作流程，在服务6家园区客户中推广后，平均药耗降低18%，膜组件更换周期延长至36个月（原24个月）。
• 作为技术负责人参与省级‘工业废水重金属资源化’科研课题，研发‘电絮凝-膜浓缩-蒸发结晶’耦合工艺，实现废水中镍/钴回收率≥90%，产水率提升至85%（原70%），相关成果形成2项实用新型专利（ZL202321XXXXX、ZL202321XXXXX）。

聚焦纺织印染、原料药行业废水处理项目，负责工艺方案比选、施工图设计及现场调试，核心边界为衔接设计院与客户，确保出水满足地方行业标准（如《纺织染整工业水污染物排放标准》GB 4287-2012）。

• 主导某印染企业20000m³/d综合废水提标改造，原工艺（水解酸化+接触氧化）对色度（原水800倍）及COD（450mg/L）去除不稳定，通过增加‘臭氧催化氧化+生物活性炭滤池’深度处理单元，优化臭氧投加量（8mg/L）及接触时间（20min），最终出水色度≤30倍、COD≤50mg/L，助力企业通过省级环保回头看验收。
• 解决某原料药厂废水站‘生化系统污泥膨胀’难题，经镜检发现丝状菌（球衣菌属）占比超40%，分析原因为低负荷（F/M=0.12kgBOD/kgMLSS·d）及溶解氧（DO＜1.5mg/L）波动，调整运行策略为‘间歇曝气+剩余污泥加密排放（每日排泥量从80m³增至120m³）’，两周内SVI从280mL/g降至120mL/g，生化系统恢复稳定。
• 编制《印染废水处理成本核算模板》，量化‘药剂费（占比35%）、电费（28%）、污泥处置费（22%）’三大成本项，提出‘PAC/PAM复配优化（投加比例从1:3调整为1:2.5）’及‘污泥干化+掺烧’方案，帮助客户年处理成本下降22万元，该模板被公司纳入标准化工具库。
• 参与编写《纺织废水处理技术指南》（内部培训教材），梳理‘调节池容积计算（按6-8小时停留时间）’‘水解酸化池DO控制（0.5-1.0mg/L）’等12项关键技术要点，累计培训新人及客户技术人员40余人次。

协助完成小型工业废水处理项目的全流程支持，包括水质检测、工艺模拟及现场调试辅助，核心边界为夯实污染防控基础技术能力，配合主工程师完成项目落地。

• 协助完成某机械加工厂500m³/d含油废水处理站调试，使用‘隔油池+气浮+生化’工艺，通过每日监测进水油类（原水80mg/L）、COD（300mg/L）及调整破乳剂（聚合氯化铝）投加量（从50mg/L优化至35mg/L），最终出水油类≤5mg/L、COD≤100mg/L，提前15天完成调试目标。
• 运用GPS-X软件模拟某食品厂废水（COD 2500mg/L、BOD 1200mg/L）A/O工艺运行，对比不同污泥回流比（50%-100%）对硝化效率的影响，输出‘回流比80%时总氮去除率提升至75%’的结论，为主工艺设计提供数据支撑。
• 参与编制《废水处理常用药剂MSDS汇编》，整理PAC、PAM、次氯酸钠等10类药剂的理化性质、应急处理措施，规范现场药剂存储（分类存放于防爆柜）及使用（佩戴防腐蚀手套）流程，全年零安全事故。
• 协助建立‘水质快速检测台账’，规范pH试纸、COD快速检测管的使用方法，将进水水质检测时间从2小时缩短至30分钟，为工艺调整争取响应时间，项目调试期间未因检测延迟导致异常。

钢铁企业多源废气超低排放协同管控系统开发与应用

• 项目背景：某1200万吨级钢铁企业面临国家超低排放改造验收压力，原有废气治理系统分属烧结、炼铁、炼钢等6个车间独立运行，存在数据孤岛、动态工况下排放波动超标（月均超标率8%）、药剂消耗偏高等问题。我的核心目标是主导构建“监测-分析-控制”一体化协同管控系统，实现全流程排放精准降险。
• 关键难题与解决路径：一是多源异构数据融合——企业现有23套在线监测设备来自5家厂商，采用Modbus、OPC UA等4种协议，数据缺失率达15%；二是动态工况适配——烧结机风门调整、高炉煤气流量变化会导致SO₂、NOₓ排放滞后波动，传统PID控制无法实时响应。针对前者，我牵头制定“设备-协议-数据”三层适配方案，引入MQTT物联网协议+边缘计算网关，开发12类数据清洗规则（如中值滤波去除高频噪声），将数据完整率提升至99.2%；针对后者，联合物联网团队搭建“工艺参数-排放浓度”关联数据库，训练基于DQN算法的强化学习模型，实现控制策略随工况动态优化。
• 核心行动与创新：作为技术负责人，我全程主导需求调研、方案设计与落地验收：① 对接12个车间设备厂商，梳理3类18种通信协议，完成边缘计算节点的定制化开发，实现秒级数据同步；② 创新性将强化学习引入废气治理控制，突破传统模型对“工况突变”适应性差的瓶颈，模型迭代32版后，控制动作响应时间从15分钟缩短至2分钟；③ 推动系统与企业管理平台对接，实现排放数据实时可视化与超标预警。
• 成果与价值：系统上线后，企业废气排放达标率从92%提升至99.6%（连续18个月无超标），脱硫脱硝药剂消耗降低15%（年节约成本280万元），获评“钢铁行业超低排放典型案例”。我个人主导的2项技术（多协议边缘计算适配方法、基于DQN的废气动态控制模型）获发明专利授权，同时形成《钢铁企业多源废气协同管控技术规范》企业标准1项。

化工园区挥发性有机物（VOCs）精准溯源与靶向治理项目

• 项目背景：某省级化工园区VOCs浓度长期超标（年均浓度45μg/m³，国标限值40μg/m³），但传统受体模型（如CMB）溯源准确率仅70%，无法定位具体超标企业。我的任务是构建“源谱-环境-模型”三位一体的溯源体系，支撑园区精准监管。
• 关键难题与解决路径：一是本地源谱缺失——园区涉及石化、化工、印刷3大行业，现有源谱多为通用数据，无法反映企业实际排放特征；二是多源数据协同差——园区已有5个空气站、3台走航车数据未整合，难以捕捉VOCs短时间、小范围排放事件。针对源谱问题，我带队开展“一企一谱”采集，累计走访42家企业，采集120个排气筒样品，用GC-MS分析出23种特征VOCs组分，建成园区专属源谱库；针对数据协同，开发“空天地”一体化监测平台，整合空气站小时数据、走航车分钟级数据与无人机溯源结果，实现VOCs浓度时空分布的精准刻画。
• 核心行动与决策：作为项目技术骨干，我主导源谱采集与模型开发：① 制定《园区企业VOCs源谱采集技术规程》，明确采样点位（如排气筒出口、车间泄漏点）、时间窗口（覆盖生产高峰与低谷），确保源谱代表性；② 改进CMB模型，引入“时间序列匹配”模块，解决传统模型对“瞬时排放”识别的不足，溯源准确率提升至89%；③ 推动平台落地应用，为园区提供“超标预警-源解析-企业核查”闭环服务。
• 成果与价值：项目帮助园区锁定3家超标重点企业（贡献园区40%的VOCs排放），指导企业实施“泄漏检测与修复（LDAR）”与“活性炭吸附升级”改造后，园区VOCs年均浓度降至31μg/m³（达标）。项目获“省级环保科技进步三等奖”，我撰写的《化工园区VOCs精准溯源技术应用》论文被《环境科学研究》录用，同时推动企业源谱库成为园区后续监管的标准依据。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。