负责化工园区20万m³/d级高浓度混合废水处理系统的提标改造、运行优化及合规性管理，统筹工艺设计、调试及企业端预处理协同，支撑园区整体COD、TN减排目标达成。

• 主导园区核心处理单元（原A²/O工艺段）提标改造，针对进水COD 8000-12000mg/L、TN 400-600mg/L的高浓度特征，引入MBBR填料强化硝化反应，结合三维荧光光谱（3DEEM）解析难降解有机物分布，动态调整碳源投加策略（乙酸钠:葡萄糖=3:1），解决原有系统TN去除率仅65%的瓶颈，改造后TN稳定≤15mg/L，COD≤45mg/L，年削减COD 210吨，助力园区获评省级“绿色园区”。
• 搭建企业端预处理协同平台，运用HACH DR6000分光光度计与GC-MS联用技术，建立特征污染物（苯酚、苯胺类）预警阈值（分别≤5mg/L、≤1mg/L），通过“周度数据巡检-异常企业约谈-工艺整改跟踪”机制，推动12家企业完成预处理升级（如新增芬顿氧化池、树脂吸附装置），园区进水水质波动系数从35%降至12%，系统抗冲击能力提升2.3倍。
• 编制《园区废水处理系统智能运维指南》，集成MBR膜污染预测模型（基于TMP变化率ΔTMP＞0.1bar/周触发碱洗）、污泥膨胀预警规则（MLSS＞8000mg/L且SVI＞150mL/g时投加次氯酸钠），将非计划停机时间从年均28天压缩至6天，吨水运维成本下降22%。
• 牵头应对省级环保督察，完成17项整改任务：通过调整缺氧段DO（0.5-0.8mg/L）与内回流比（200%-300%），解决硝酸盐积累导致的出水总氮偶发超标问题；优化污泥脱水药剂（PAC:PAM=10:1），泥饼含水率从82%降至75%，满足危废填埋标准。

负责市政污水厂及小型工业园区废水处理项目的工艺设计、现场调试及验收，聚焦可生化性低、重金属污染等复杂水质场景的技术方案落地。

• 核心参与某电镀园区3000m³/d综合废水项目，针对Cr⁶+（8-12mg/L）、Ni²+（6-10mg/L）及低可生化性（B/C=0.22）特征，创新提出“硫化钠除重金属+电催化氧化+水解酸化+A/O”组合工艺，主导编制工艺包及设备清单，项目建成后出水总Cr≤0.3mg/L、总Ni≤0.8mg/L，优于《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）表3限值，一次性通过生态环境部专项验收。
• 驻场调试期间，运用SBR工艺时序优化策略（好氧段DO控制在2-4mg/L，厌氧段ORP维持-300mV），解决初期污泥膨胀（SVI峰值320mL/g）问题，45天内将MLSS稳定在3800-4200mg/L，COD去除率从55%提升至88%，项目提前20天进入商业运营，节约调试成本45万元。
• 构建项目运行数据库，整合pH、TP、氨氮等25项指标，通过SPSS相关性分析发现水温＜12℃时硝化速率下降40%，提出“冬季增加保温层+MLSS提升至4500mg/L”方案，冬季氨氮去除率从62%提升至78%，全年出水稳定达标，获业主“优秀运维团队”表彰。

协助完成工业废水实验室小试、现场设备调试及技术资料编制，为基础工艺验证与项目落地提供数据支撑。

• 主导某农药厂高盐废水（COD 18000mg/L，TDS 12000mg/L）小试，筛选Fenton+混凝沉淀组合工艺，通过正交试验确定FeSO₄·7H₂O投加量0.9g/L、H₂O₂投加量3.2g/L、pH=3.5的最优条件，COD去除率达78%，B/C比从0.11提升至0.38，为后续生化处理提供可行性依据，小试报告被纳入EPC项目投标技术方案。
• 现场支持2个乡镇污水处理站建设，负责计量泵校准（误差率＜2%）、曝气头堵塞排查（使用高压水枪清理率100%）及在线监测设备（CODmax、NH3-N分析仪）调试，解决3起因管道坡度不足导致的污泥沉积问题，确保站点按期通水，客户满意度9.5/10。
• 整理近3年5个项目运行数据，归纳化工、制药、食品废水可生化性差异（B/C范围0.15-0.42）及预处理需求，编制《工业废水常见污染物去除手册（试用版）》，包含8类污染物的药剂选型（如PAC除SS、NaClO除余氯）及投加量参考，被部门列为新人培训教材。

某千万吨级钢铁企业多污染物协同超低排放改造项目

• 项目背景：客户为华北地区重点钢铁联合企业，面临国家《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》强制要求，现有烧结、炼铁、炼钢环节SO₂、NOₓ、颗粒物及VOCs排放浓度分别超超低标准3倍、7倍、4倍、2倍，且因流程耦合性强，单一污染物治理易导致能耗反弹。我的总体职责是主导全流程技术方案设计与落地，统筹12个车间治理单元的协同优化。
• 关键难题：一是烧结机烟气温度波动（120-180℃）导致传统SCR脱硝效率仅65%-75%，无法稳定达标；二是炼钢转炉VOCs成分复杂（含苯系物、酯类等11种特征污染物），单一活性炭吸附易饱和且二次污染严重；三是多环节治理设备叠加后系统阻力增加30%，引风机能耗上升25%。
• 核心行动与创新：1. 针对烧结烟气波动，创新采用“活性炭纤维吸附-阶梯式SCR”组合工艺——通过活性炭纤维预吸附稳定烟气温度至150±10℃，再接入分级SCR催化剂（钒钛系+锰基氧化物），将脱硝效率提升至92%以上；2. 针对转炉VOCs，开发“冷凝回收（回收率85%）+催化氧化（去除率98%）”双级工艺，替代传统单一吸附，解决了二次污染问题；3. 利用FLUENT模拟烟气流场，优化各治理单元的管道布局，将系统总阻力降低18%，引风机电耗下降20%。
• 项目成果：改造后，企业SO₂排放浓度稳定在4-6mg/m³（国标限值50mg/m³）、NOₓ降至30-35mg/m³（限值100mg/m³）、颗粒物降至8-10mg/m³（限值10mg/m³）、VOCs降至12-15mg/m³（限值50mg/m³），全部达到超低排放要求；年减少SO₂排放1800吨、NOₓ排放2500吨，降低能耗成本约1200万元/年。我个人主导的技术方案被纳入公司“钢铁行业超低排放标杆案例库”，后续推动公司与该客户签订3年运维合作协议。

长三角某工业园区挥发性有机物（VOCs）全域溯源与精准管控项目

• 项目背景：园区聚集32家化工、印刷、涂装企业，VOCs排放源分散且成分复杂，传统单点监测与人工排查导致溯源准确率仅60%，园区边界VOCs浓度长期超标（120-150μg/m³，国标限值80μg/m³）。我的角色是主导“监测-溯源-管控”闭环体系建设，实现从“被动治理”到“主动防控”的转变。
• 关键难题：1. 园区内企业排放时段重叠，特征污染物交叉干扰，走航监测易漏判；2. 现有监测数据（企业自行上报+园区微型站）碎片化，缺乏统一溯源模型；3. 企业对“精准管控”认知不足，整改配合度低。
• 核心行动与创新：1. 构建“天地空”监测网络——布设12个微型站（覆盖主要排放源）、3辆走航车（搭载GC-MS实时分析），并接入企业在线监测数据，实现“分钟级”浓度变化捕捉；2. 开发基于机器学习的VOCs溯源模型——以企业生产工艺、原辅材料成分为输入，结合监测数据的时间序列特征，训练随机森林算法模型，实现源解析准确率≥92%；3. 设计“红黄绿”分级管控机制：对溯源明确的超标企业发放整改通知书，对潜在风险企业开展“一企一策”培训，推动企业安装RTO焚烧炉或活性炭吸附-脱附装置。
• 项目成果：园区边界VOCs浓度降至55-65μg/m³，达标率100%；累计定位15家企业超标排放问题，推动12家企业完成治理改造，年减少VOCs排放3200吨；项目入选“江苏省工业园区VOCs治理示范项目”，我个人主导的“监测-模型-管控”体系被园区纳入常态化管理流程，后续承接园区2024年“无废园区”建设咨询项目。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。