统筹集团工业固废能源化技术研发与产业化落地，主导重大项目技术方案设计、工艺优化及运营技术支持，推动钢铁渣、有色冶炼渣等复杂固废的高值化能源转化，支撑集团双碳目标下的技术布局。

• 主导钢铁渣高温熔融气化中试项目，针对渣中CaO、SiO₂含量高导致的炉衬侵蚀与合成气品质波动问题，创新采用‘预处理脱碱+多级配风’工艺，结合Fluent数值模拟优化炉内温度场分布，将炉衬寿命从300小时延长至800小时，合成气低位热值稳定在12MJ/Nm³以上，支撑10万吨/年示范线可行性论证。
• 牵头建立固废能源化全生命周期碳足迹评价模型，基于Ecoinvent数据库与实测数据耦合，量化不同固废原料（如市政污泥、煤矸石）转化过程的碳排放强度，提出‘高含碳固废优先气化+低含碳固废协同处置’的原料配伍策略，使项目整体碳减排量较传统填埋提升40%，获集团技术创新奖。
• 解决有色冶炼渣协同生物质气化时Cl元素富集导致的急冷塔腐蚀难题，通过XRF成分分析锁定Cl含量超标的核心诱因，引入耐蚀镍基合金涂层与周期性碱洗维护方案，将设备年故障率从22%降至5%，保障连续300天稳定运行，年增发电收益约350万元。

聚焦中小规模固废能源化技术研发与工程转化，负责医疗废物、市政污泥等敏感固废的热解气化工艺开发，推动技术从实验室到中试线的跨越，解决二噁英控制、二次污染防控等关键问题。

• 主导医疗废物旋转窑热解气化项目中试，针对医疗废物含PVC导致的HCl腐蚀与二噁英超标风险，开发‘二级急冷+活性炭喷射’组合式净化工艺，结合GC-MS实时监测调整喷氨量，使出口二噁英浓度稳定低于0.1ng TEQ/Nm³（优于国标5倍），完成10吨/日中试线验收并获环评批复。
• 优化市政污泥与煤矸石共气化配方，基于热重分析（TGA）与元素分析数据，确定污泥掺混比例上限为30%时合成气产率最高（较纯煤矸石气化提升18%），同时通过添加白云石添加剂固定H₂S，使净化后燃气H₂S含量＜10mg/Nm³，支撑合作企业建成50吨/日污泥耦合气化装置。
• 搭建基于机器学习的固废成分快速预测模型，采集2000+组固废样本的工业分析、元素分析数据，采用随机森林算法训练预测模型，将原料入厂检测时间从48小时缩短至2小时，原料适配效率提升60%，相关成果发表于《环境工程学报》。

参与垃圾焚烧飞灰与生物质协同能源化项目，负责工艺设计辅助、调试优化及运营技术支持，解决飞灰中重金属迁移、氯硫共腐蚀等技术瓶颈，推动项目稳定达产。

• 协助完成150吨/日飞灰预处理线设计，针对飞灰浸出毒性超标问题，优化‘水洗脱盐+水泥固化’工艺参数，将NaCl含量从8%降至1.2%（满足水泥掺混标准），年减少危废填埋量4.5万吨，降低处置成本约200万元/年。
• 主导焚烧炉调试阶段氯硫比失衡问题攻关，通过在线烟气分析（CEMS）数据反推飞灰与生物质掺烧比例，调整二次风配比至1:1.2，使炉膛温度稳定在850℃以上，飞灰灼减率从5%降至3%，燃烧效率提升10%。
• 开发飞灰基辅助燃料替代方案，利用预处理后飞灰替代20%生物质燃料，结合热值检测与燃烧稳定性模拟（ASPEN PLUS），验证其可行性，年节约生物质采购成本180万元，相关技术纳入公司标准操作流程（SOP）。

某大型煤电基地多污染物协同智能管控系统研发及产业化应用项目

• 项目背景：双碳目标下，国内某千万吨级煤电基地面临SO₂、NOₓ、粉尘及汞等重金属“多污同排”压力，现有分散式环保系统存在数据割裂、协同性差、超标预警滞后等问题，企业需一套覆盖“监测-预测-调控”全流程的智能系统，目标是将排放达标率从92%提升至98%以上，同时降低运维成本。我的核心职责是主导系统需求调研、技术方案架构设计及落地实施，对接企业工艺、设备、环保三部门形成闭环。
• 关键难题与技术路径：一是传统CEMS设备数据滞后（15分钟/次），无法支撑实时协同控制；二是多污染物（硫、硝、尘、重金属）关联模型缺失，导致脱硫脱硝除尘系统联动效率低；三是企业现有DCS系统与新建智能平台接口不兼容。针对这些问题，我选用LoRaWAN低功耗无线传感器网络（部署200+台微型监测设备）解决数据滞后问题，将采集频率提升至1分钟/次；基于LSTM时间序列算法开发多污染物浓度预测模型，整合气象、工况、历史排放数据训练，实现30分钟前提前预警异常排放；用OPC UA协议定制开发DCS适配器，打通“现场设备-智能平台-调控指令”数据链路。
• 核心行动与创新：我牵头组织10+场跨部门 workshops，梳理出12个关键排放节点（如脱硫吸收塔出口、脱硝反应器入口）的管控逻辑；针对汞排放问题，创新性将活性炭喷射与湿法脱硫系统联动——利用脱硫浆液吸附汞离子，替代单独的活性炭喷射装置，降低汞处理成本30%；主导编写《智能管控系统操作规范》及3套应急预案，培训企业运维团队20人，确保系统落地后能独立运维。
• 项目成果与价值：系统上线运行6个月后，排放达标率提升至99.2%，SO₂浓度稳定低于35mg/m³（国标限值），NOₓ降至48mg/m³，粉尘≤8mg/m³，较改造前分别下降18%、22%、25%；年减少污染物排放量SO₂约1200吨、NOₓ约800吨、粉尘约500吨，帮助企业获得地方政府环保绩效分级A级认定及300万元补贴；运行成本较之前降低15%（主要来自喷氨量减少及汞处理成本下降）。我个人贡献是主导技术方案设计与跨部门协同，解决了多系统数据融合与协同控制的核心痛点，推动企业从“被动治污”转向“主动预测性防控”。

某钢铁企业180㎡烧结机头烟气超低排放改造项目

• 项目背景：国内某钢铁企业烧结机头烟气是SO₂、NOₓ、二噁英的核心排放源，原工艺采用“石灰石-石膏法脱硫+低氮燃烧+活性炭喷射”，但排放浓度仍无法满足超低排放要求（SO₂≤35mg/m³、NOₓ≤50mg/m³、二噁英≤0.1ng TEQ/Nm³），企业需改造系统以实现达标，同时控制投资及运行成本。我的职责是负责烟气治理工艺设计、关键设备选型及现场调试。
• 关键难题与解决思路：原有脱硫系统效率仅85%，无法应对高硫煤（硫分1.8%）工况；脱硝采用低氮燃烧+SCR，但催化剂活性下降快（3个月衰减20%），NOₓ达标率仅80%；二噁英处理依赖大量活性炭（150mg/Nm³），运行成本高。针对这些问题，我调研后选择“双碱法脱硫（效率提升至95%）+中温SCR脱硝（优化催化剂选型）+活性炭分级喷射（降低用量）”组合工艺；为解决催化剂寿命问题，选用蜂窝式钒钛系催化剂（比表面积≥700m²/g），并将喷氨格栅由“单层”改为“双层”，提高氨氮混合均匀性；针对二噁英，将活性炭喷射改为“前端预混+后端补喷”分级模式，减少活性炭用量至120mg/Nm³。
• 核心行动与验证：我搭建1:10中试平台，模拟不同工况（负荷50%-100%、煤种硫分波动）下的排放指标，调整脱硫浆液pH值（从5.5优化至6.0）、SCR反应温度（从300℃调整至320℃）等参数；现场调试时，针对烟气波动大的问题，增加自动旁路系统，确保极端工况下排放不超标。
• 项目成果与成长：改造后，烧结机头烟气排放稳定达标，SO₂≤28mg/m³、NOₓ≤42mg/m³、二噁英≤0.08ng TEQ/Nm³，运行成本较之前降低18%（年节省200万元）。项目获“XX省环保示范工程”称号。通过这个项目，我掌握了钢铁行业烧结烟气多污染物协同治理的核心工艺，学会了从“单一设备改造”到“系统优化”的思维转变，积累了应对复杂工况（如煤种波动、负荷变化）的调试经验。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。