主导工业危废/一般工业固废能源化利用项目全生命周期管理，涵盖工艺方案设计、设备调试优化及运营期二次污染防控，推动项目实现减量化、资源化、无害化目标，同时负责技术标准编制与团队能力输出

• 主导设计某沿海化工园区300吨/日危险废物焚烧发电项目工艺方案，基于“旋转窑+二燃室+急冷塔”核心路线，针对废盐（NaCl含量≥40%）、有机废液（热值12MJ/kg）的成分差异，通过正交试验优化进料配比（废盐:有机废液:辅助燃料=5:3:2）与燃烧参数（窑头温度1100℃、停留时间≥2s），解决了高含盐废物易结焦（结焦速率从1.2kg/(m²·d)降至0.3kg/(m²·d)）及二噁英排放波动问题——引入“活性炭纤维吸附+布袋除尘+SCR脱硝”组合工艺，将二噁英排放浓度稳定控制在0.08ng TEQ/Nm³（优于国标GB 18484-2020限值60%），项目投产后年发电4800万kWh，替代标煤1.5万吨，年减排CO₂约4万吨
• 针对运营中期蒸汽产量波动（偏差±15%）问题，运用ASPEN PLUS建立焚烧炉-余热锅炉耦合模型，分析不同固废成分（如PVC废料的氯含量）对热效率的影响，提出“分级干燥+智能PID进料控制”方案——将滚筒干燥机出口废盐含水率从25%降至12%，并通过PLC系统实时调整给料速度（响应时间≤5s），使蒸汽产量稳定性提升至99%，年新增发电收益320万元
• 牵头解决飞灰填埋场渗滤液超标问题，针对原有石灰中和法COD去除率仅60%的缺陷，引入“水泥固化+MBR+纳滤（NF）”工艺，优化水泥掺量（从20%提升至30%）与NF膜操作压力（0.8MPa），将渗滤液中COD从7500mg/L降至120mg/L以下，满足《危险废物填埋污染控制标准》（GB 18598-2019）要求，填埋处置成本降低35%
• 作为技术负责人编制公司《危险废物能源化利用技术规范》（Q/XK 001-2023），整合项目中的结焦防控、二噁英控制等12项关键经验，形成3项企业标准；其中“旋转窑焚烧炉高含盐废物进料配比计算方法”申请实用新型专利（ZL202321XXXXXXX.XX），已进入实质审查阶段

负责城市生活垃圾焚烧发电项目工艺优化与技术升级，聚焦提升能源转化效率、降低运营成本及解决飞灰资源化难题，支撑项目从“达标排放”向“超低排放+资源循环”转型

• 针对南方高湿度垃圾（含水率60%）入炉后热值低（低位热值6500kJ/kg）、燃烧不稳定问题，搭建垃圾含水率在线监测系统（精度±1%），提出“垃圾预处理（滚筒筛分+气流干燥）+炉内SNCR脱硝协同优化”方案——调整给料速度（从800t/d降至650t/d）与一次风温（从850℃提升至950℃），使炉膛温度≥850℃时间占比从90%提升至99.5%，烟气NOx浓度从320mg/Nm³降至170mg/Nm³（优于国标GB 18485-2020限值40%）
• 推动项目能源效率提升，主导余热锅炉受热面改造（增加省煤器面积25%）与汽轮机通流部分优化（叶片型线修正），将蒸汽参数从4.0MPa/400℃提升至6.5MPa/450℃，年发电量从1.2亿kWh增至1.48亿kWh，年增收1400万元；同时降低厂用电率（从22%降至19%）
• 解决飞灰资源化难题，联合华南理工大学研发“飞灰水洗脱盐+水泥窑协同处置”技术，开发“两级逆流水洗+MVR蒸发结晶”工艺（水洗液中NaCl回收率≥96%），将飞灰含氯量从18%降至2.5%以下，满足水泥窑协同处置入窑要求（GB 30485-2021），年处理飞灰5.5万吨，较原有填埋方式降低处置成本45%
• 参与广东省科技计划项目“生活垃圾焚烧飞灰资源化关键技术研究”（2021B010105003），负责水洗工艺优化子课题，通过响应面法优化水洗条件（液固比4:1、搅拌时间30min、温度40℃），使氯离子去除率从85%提升至97%；发表EI论文《飞灰水洗脱盐工艺参数对重金属浸出的影响》（EI收录号：2022451258XXXX），获项目科技进步二等奖

参与工业固废（煤矸石、粉煤灰）能源化利用项目研发与调试，聚焦固废掺混燃烧适配性及污染物控制，支撑项目从实验室走向工业化应用

• 参与某煤矸石发电项目掺混工艺设计，针对煤矸石发热量低（约800kcal/kg）问题，通过正交试验（L9(3^4)）确定“煤矸石:生物质（秸秆颗粒）:煤泥”最优配比（6:3:1），使混合燃料发热量提升至1850kcal/kg，满足循环流化床锅炉燃烧要求；年消纳煤矸石15万吨，减少煤矸石堆存占地约20亩
• 调试项目烟气净化系统，解决SO₂排放超标（原260mg/Nm³，国标200mg/Nm³）问题，采用“炉内喷钙（石灰石粒径325目）+尾部湿法脱硫（石灰乳浓度15%）”组合工艺，调整喷钙量从2%提升至3.2%，使SO₂排放浓度稳定在155mg/Nm³以下，达到超低排放要求；脱硫剂利用率从65%提升至82%
• 参与编写《煤矸石发电项目运营操作手册》，梳理“煤矸石掺混比例动态调整”“脱硫剂加药频率优化”等18项操作要点，新员工培训周期从2个月缩短至1个月，运营人员操作失误率下降55%
• 研发“煤矸石烧结砖隧道窑余热回收技术”，将隧道窑排烟温度从320℃降至140℃，回收热量用于砖坯干燥（干燥能耗降低30%），年节约标准煤750吨，降低项目运营成本约48万元；该技术申请发明专利（CN201910XXXXXXX.X），已公开

某大型煤电基地多污染物协同超低排放改造项目

• 某大型煤电基地承担区域15%的电力供应，需响应《煤电行业重点领域节能降碳改造升级实施指南》要求，实现SO₂、NOₓ、颗粒物、汞排放浓度分别不高于10、30、5、0.03mg/m³的超低排放目标，同时解决因入炉煤硫分波动（0.8%-3.2%）导致的末端治理设施效率不稳定问题。我的总体职责是主导项目技术方案设计与全流程实施，统筹脱硫、脱硝、除尘、汞控制装置的协同优化。
• 项目面临两大核心挑战：一是动态煤种下，吸收塔脱硫效率随硫分变化波动±8%，脱硝SCR催化剂活性受入口NOₓ浓度冲击下降15%；二是汞的“氧化-吸附”协同机制不明确，单一湿法脱硫对汞的捕捉率仅40%。技术上，我采用ANSYS Fluent进行喷淋层流场CFD模拟，分析不同煤种下的液滴分布均匀性；选用锰钛系复合催化剂（比表面积≥120m²/g）提升脱硝抗冲击性；搭载冷原子吸收法的汞在线监测系统（精度±0.005mg/m³）实现实时追踪。
• 为解决煤种波动问题，我采集近1年煤种成分、运行参数数据，建立“煤种-污染物排放”预测模型（R²=0.92），将喷淋层喷嘴角度从15°优化至20°，提升流场均匀性20%；针对汞控制，提出“氧化吸收+活性炭喷射”组合工艺——通过向脱硫塔入口注入臭氧（O₃）将Hg⁰氧化为Hg²⁺，结合GC-MS分析汞形态，将活性炭装填量从100g/m³增至150g/m³，强化吸附效率。
• 项目投运后，SO₂、NOₓ、颗粒物、汞排放浓度稳定低于8、25、3、0.02mg/m³，全面优于超低排放限值；煤种波动下，脱硫脱硝效率稳定性提升至±3%以内，汞捕捉率提升至85%以上。每年减少SO₂排放1.2万吨、NOₓ0.8万吨、汞1.5吨，因催化剂更换周期延长30%，年节省运维成本1800万元。我主导的技术方案被集团纳入《煤电超低排放改造标准化模板》，个人获“项目突出贡献奖”。

某化工园区挥发性有机物（VOCs）溯源与精准管控系统构建项目

• 某化工园区入驻42家石化、精细化工企业，VOCs排放点多面广，传统“点源监测+人工巡查”无法定位泄漏源，园区边界VOCs浓度长期超标（120μg/m³），周边居民异味投诉每月达15起。我的职责是负责VOCs溯源系统构建与精准管控方案设计，推动园区从“被动监测”转向“主动防控”。
• 项目难点在于：一是园区VOCs组分复杂（含苯系物、酯类、酮类等30余种），传统PID/FID设备无法识别特征污染物；二是企业排放时间、强度波动大，源解析模型准确性不足。技术上，我搭建“企业端微型站+园区边界站+移动监测车”的立体监测网络（布点20个），采集VOCs浓度、气象数据及企业生产日志；采用GC-MS分析组分，构建包含28家重点企业特征污染物的“源成分谱数据库”；应用PMF（正定矩阵因子分解）模型解析源贡献。
• 我牵头设计“监测-解析-管控”闭环流程：首先通过立体监测网络获取实时数据，再用开发的机器学习溯源算法（整合源成分谱、风向风速、排放强度）实现VOCs来源空间定位（误差≤500m）和时间追溯（精准到小时级）；针对解析出的“储罐泄漏”“车间无组织排放”两大主源，提出“罐顶气收集改造+车间密闭化+泄漏检测与修复（LDAR）”管控方案，并对接企业DCS系统实现实时预警。
• 系统上线后，园区VOCs平均浓度降至42μg/m³，边界浓度达标率从30%提升至90%，异味投诉下降85%；帮助企业识别泄漏点120个，修复后企业VOCs减排率达25%，园区整体减排200吨/年。我主导的溯源算法获园区“科技创新二等奖”，形成的《化工园区VOCs精准管控技术导则》被纳入地方标准草案。此次项目让我从技术执行转向方案主导，积累了园区级污染防控的全流程经验。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。