负责150万吨/年多源固废综合处理项目（含市政垃圾、工业危废、农林废弃物）的核心技术研发、工艺包编制及工程落地，统筹热解气化、RDF制备、飞灰资源化三大技术模块的全周期实施，对接政府监管与业主需求，保障项目投产达标。

• 主导设计年处理80万吨市政垃圾的RDF制备线，针对混合垃圾中塑料（占比18%）、金属（占比3%）杂质分离效率低的痛点，创新采用‘磁选-涡电流分选-风选’三级联动工艺，结合近红外光谱（NIRS）在线分选系统，将杂质去除率从传统工艺的85%提升至98%，保障后续热解气化炉连续稳定运行超1000小时无堵料故障。
• 牵头优化200吨/日生物质热解气化工艺参数，基于ASPEN PLUS模拟平台构建气化反应动力学模型，调整炉内温度梯度（从850℃±50℃提升至1000℃±30℃）、蒸汽/生物质比（从0.8:1增至1.2:1），使合成气低位热值从5.2MJ/Nm³提升至7.8MJ/Nm³，发电效率提高15%，年增发电收益约2400万元。
• 推动飞灰无害化与资源化协同技术落地，针对飞灰中二噁英（初始浓度8.2ng TEQ/g）及重金属（Pb 1200mg/kg、Cd 150mg/kg）浸出风险高的问题，开发‘水泥固化+纳米蒙脱土吸附’复合稳定化工艺，经60天养护后浸出毒性检测显示Pb≤0.5mg/L、Cd≤0.05mg/L，二噁英降解率达92%，满足《危险废物填埋污染控制标准》（GB18598-2020）入场要求。
• 编制项目技术方案及环保验收报告12份，主导应对省级生态环境厅专项核查3次，项目最终以‘工艺先进性、污染物排放强度、资源转化率’三项指标全优通过验收，成为省固废能源化示范工程。

负责垃圾焚烧飞灰及市政污泥协同处置技术研发与工程转化，主导30万吨/年飞灰预处理线设计、调试及运营，同步开展污泥干化耦合热解气化中试，支撑公司固废能源化技术产品线拓展。

• 攻克飞灰湿法脱盐工艺瓶颈，针对传统水洗法氯离子溶出率仅65%、产生高盐废水（TDS 15万mg/L）的问题，引入电渗析（ED）+蒸发结晶耦合技术，将氯离子去除率提升至92%，产水率从70%提高至85%，年减少高盐废水排放量12万吨，降低后续废水处理成本40%。
• 开发污泥干化-热解耦合工艺包，基于响应面法优化干化温度（从150℃升至200℃）、气流速率（从2.5m/s调整至3.2m/s）参数，使污泥含水率从80%降至15%，再经流化床热解（800℃恒温）生成生物炭（固定碳含量≥55%），作为水泥窑替代燃料，热值利用率达78%，年消纳污泥10万吨，节约标煤1.2万吨。
• 负责飞灰预处理线调试，解决旋转窑结焦（每周停机清理1次）及布袋除尘器糊袋（压差超3000Pa）问题，通过调整热风炉温度曲线（从1100℃降至950℃梯度升温）、增设脉冲反吹频率（从5min/次缩短至2min/次），实现设备连续运行3个月无故障，产能达标率从75%提升至95%。
• 参与编制《垃圾焚烧飞灰资源化利用技术规范》团体标准1项，发表核心期刊论文2篇（《环境工程学报》），申请发明专利3项（已授权1项），技术成果被纳入公司‘固废能源化技术白皮书’对外推广。

参与生活垃圾填埋场陈腐垃圾资源化项目前期技术验证，负责RDF制备试验、成分分析及工艺可行性研究，为后续工程化提供数据支撑，同时协助完成现有垃圾焚烧厂飞灰暂存系统改造。

• 主导陈腐垃圾（填埋10年以上，组分复杂度CV值达45%）RDF制备中试试验，通过破碎-筛分（20mm分级）-风选（密度差0.2g/cm³）工艺，分离出塑料（占比22%）、织物（占比15%）高热值组分，制备的RDF-5热值稳定在14MJ/kg以上，为后续热解气化提供合格原料，中试线投资成本较设计值降低18%。
• 建立陈腐垃圾成分数据库，分析300组样本的热值（4.8-8.2MJ/kg）、含水率（25%-45%）、重金属含量（Pb 300-600mg/kg），提出‘按热值分选+定向转化’工艺路线，使后续能源化利用效率提升20%，相关成果被写入项目可行性研究报告。
• 参与飞灰暂存库防渗改造，针对原HDPE膜破损率12%、渗滤液导排不畅问题，采用‘双层HDPE膜+GCL膨润土垫’复合防渗结构，结合机器人焊缝检测（灵敏度0.1mm），使渗漏率从0.8L/m²·d降至0.05L/m²·d，满足《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889-2008）要求。
• 协助完成公司首个飞灰资源化小试项目，完成3批次共500kg飞灰的水洗-干燥试验，验证氯离子溶出规律及稳定化效果，为后续中试提供参数依据，获部门‘技术创新奖’。

钢铁企业多源废气超低排放协同管控系统开发与应用

• 项目背景为某千万吨级钢铁企业面临多源废气（烧结、炼铁、炼钢工序）排放分散、传统单点监控无法满足超低排放协同管控要求的问题，核心目标是构建“工况感知-排放预测-精准调控”一体化系统，实现全流程废气排放达标率100%及减排成本降低20%。我在项目中主导技术方案设计、跨工艺/仪器/数据团队协调及落地推进。
• 项目难点包括三方面：一是多源废气污染物（SO₂、NOx、颗粒物、VOCs）排放特征差异大，监测数据时空同步性差；二是传统排放模型无法应对高炉休风、转炉吹氧等工况突变导致的排放波动；三是企业现有DCS、CEMS、VOCs在线系统接口不兼容，数据整合困难。我针对性选择LSTM神经网络构建“工况-排放”关联模型，选用物联网边缘计算设备实现监测数据实时同步（延迟<1秒），并开发定制化适配器解决系统接口问题。
• 我的核心行动包括：牵头调研12个生产环节的排放特征，收集3年工况与排放数据优化模型；组织跨部门 workshops 推动DCS系统改造，打通数据链路；针对工况突变场景设计“阈值预警-动态调控”策略，比如当高炉休风时自动降低脱硫塔药剂投加量，避免过度治理。
• 项目成果：系统上线后，企业SO₂、NOx、颗粒物排放浓度分别稳定低于10mg/m³、30mg/m³、5mg/m³（均优于国标限值），每年减少污染物排放约200吨，节省环保税及罚款800余万元；形成2项发明专利（“钢铁企业多源废气工况-排放关联预测方法”“基于边缘计算的废气监测数据同步系统”），被中国钢铁工业协会列为超低排放协同管控典型案例，我个人也因项目贡献获公司年度“技术突破奖”。

化工园区挥发性有机物（VOCs）精准溯源与管控体系构建

• 项目背景为某30家企业入驻的化工园区长期存在VOCs异味投诉（月均15起）、监管手段单一（仅手工监测）的问题，目标是建立“特征指纹-实时溯源-一企一策”管控体系，实现园区VOCs浓度下降30%及以上、投诉量减少50%。我在项目中负责溯源方案设计、现场监测及模型构建。
• 项目难点：一是园区企业VOCs成分复杂（涵盖烷烃、烯烃、芳香烃等200+种），特征污染物重叠度高；二是传统手工监测无法覆盖全时段，LDAR（泄漏检测与修复）效率低（每月仅能排查10家企业）；三是气象条件对扩散影响大，溯源模型准确性不足。我采用“被动采样+在线监测”组合技术筛选企业特征污染物，搭建“特征指纹库”，并结合AERMOD模型与无人机PID高空监测修正扩散路径。
• 我的核心行动包括：带领团队完成120家次企业现场采样，建立包含500+个特征污染物的“企业-污染物”指纹库（比如某石化企业以苯系物为主，某制药企业以丙酮、乙酸乙酯为主）；开发基于指纹匹配的溯源算法，将定位准确率从60%提升至85%；推动园区建立“排查-整改-验证”闭环机制，针对特征污染物制定个性化减排措施（如要求石化企业升级储罐呼吸阀密封）。
• 项目成果：园区VOCs平均浓度从120μg/m³降至72μg/m³（下降40%），异味投诉量减少75%（月均3-5起）；帮助企业识别泄漏点150+个，减少物料泄漏损失约500万元；项目获“XX省环保实用技术”称号，其溯源方法被纳入园区《VOCs管控技术指南》，成为区域化工园区治理的参考模板。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。