主导工业固废及市政污泥能源化技术研发与项目落地，负责工艺设计、技术攻关及工业化转化，推动年处理量10万吨级项目的稳定运行与能效提升。

• 主导市政污泥与厨余垃圾协同热解气化技术研发，针对高含水率（>75%）污泥预处理难题，创新采用“微波干燥+机械脱水”耦合工艺，结合Aspen Plus模拟优化干燥温度（120-150℃）与停留时间（30min），将入炉物料含水率降至30%以下，气化炉产气热值从12MJ/Nm³提升至18MJ/Nm³，年减少天然气消耗200万Nm³，项目获省级环保技术创新奖。
• 负责钢铁冶金渣能源化项目技术迭代，引入钙基催化剂强化飞灰中可燃组分（占比15-20%）的催化裂解反应，开发“高温熔融-急冷成型”工艺包，解决飞灰熔融过程中二噁英再生成问题（排放浓度<0.1ng TEQ/Nm³），项目年处理飞灰5万吨，产出玻璃陶瓷骨料2.3万吨，附加值较传统填埋提升40%。
• 牵头编制《城镇污水处理厂污泥能源化利用技术规范》地方标准，整合国内外12项相关标准及30+工程案例数据，明确污泥低位热值（>8MJ/kg）、重金属含量（Cr≤3mg/kg）等关键指标，推动区域污泥能源化项目审批效率提升30%，成为省内首个污泥能源化专项地方标准。
• 指导团队完成3个生物质电厂掺烧工业固废（废轮胎、废塑料）改造项目，通过GC-MS分析固废成分（硫含量<1%、氯含量<0.5%），优化炉排炉配风策略（一次风温从180℃升至220℃），使掺烧比例从10%提升至25%，年节约标煤1.2万吨，获业主单位“技术创新突出贡献奖”。

负责固废能源化工艺设计、中试试验及技术支持，推动实验室技术向工业化转化，保障项目运行稳定性与经济性。

• 核心参与厨余垃圾厌氧消化项目中试，针对有机负荷（OLR）提升导致的酸抑制问题（VFA>5g/L），采用“分段厌氧+生物炭吸附”工艺，调整反应器上升流速（0.8m/h→1.2m/h）并接种耐酸产甲烷菌剂（浓度1×10⁸CFU/mL），使OLR稳定在5g VS/(L·d)，沼气产率从0.35m³/kg VS提升至0.52m³/kg VS，中试成果直接应用于100吨/日规模化项目。
• 主导编制某化工园区危废（废溶剂、废油）能源化可行性研究报告，运用HYSYS模拟废溶剂热值（35-40MJ/kg）与焚烧炉匹配性，提出“预处理脱水+旋转窑焚烧+余热发电”工艺路线，估算年发电量1800万kWh，减容率达90%，为园区危废处置提供技术方案并通过专家评审。
• 解决现有垃圾填埋气发电项目产气波动问题（甲烷浓度30-55%），安装在线气体分析仪（精度±0.1%）并搭建PID控制系统，联动调节罗茨风机转速（500-1500rpm）与燃气轮机进气量，使发电效率从28%提升至35%，年增发电收益200万元，项目运行稳定性达98%以上。

协助开展固废能源化基础研究，参与实验设计、数据采集及报告撰写，为项目提供理论支撑与技术储备。

• 协助完成城市生活垃圾制备RDF（垃圾衍生燃料）配方优化实验，通过正交试验法研究垃圾组分（塑料20%、纸张30%、厨余50%）与成型参数（温度150℃、压力10MPa）的关系，确定最优配方（塑料占比25%），使RDF热值从10MJ/kg提升至16MJ/kg，满足流化床焚烧要求，成果应用于日产500吨RDF生产线。
• 参与编写《固废能源化技术进展白皮书》，整理国内外100+篇文献数据，分析热解气化（效率35-45%）、焚烧发电（效率20-30%）等技术路线优缺点，提出“分类收集-定向转化-梯级利用”发展方向，被中国环保产业协会采纳为行业参考资料。
• 负责实验室小型热解炉（处理量5kg/h）运行维护，记录温度（400-800℃）、气体成分（CO、H₂、CH₄）等参数，绘制热解产物分布图谱（气体30%、液体40%、固体30%），为100kg/h中试装置放大实验提供基础数据，支撑后续工业化设计。

某大型煤电基地多污染物协同智能管控系统研发及产业化应用项目

• 项目背景：双碳目标下，国内某千万吨级煤电基地面临SO₂、NOₓ、粉尘及汞等重金属“多污同排”压力，现有分散式环保系统存在数据割裂、协同性差、超标预警滞后等问题，企业需一套覆盖“监测-预测-调控”全流程的智能系统，目标是将排放达标率从92%提升至98%以上，同时降低运维成本。我的核心职责是主导系统需求调研、技术方案架构设计及落地实施，对接企业工艺、设备、环保三部门形成闭环。
• 关键难题与技术路径：一是传统CEMS设备数据滞后（15分钟/次），无法支撑实时协同控制；二是多污染物（硫、硝、尘、重金属）关联模型缺失，导致脱硫脱硝除尘系统联动效率低；三是企业现有DCS系统与新建智能平台接口不兼容。针对这些问题，我选用LoRaWAN低功耗无线传感器网络（部署200+台微型监测设备）解决数据滞后问题，将采集频率提升至1分钟/次；基于LSTM时间序列算法开发多污染物浓度预测模型，整合气象、工况、历史排放数据训练，实现30分钟前提前预警异常排放；用OPC UA协议定制开发DCS适配器，打通“现场设备-智能平台-调控指令”数据链路。
• 核心行动与创新：我牵头组织10+场跨部门 workshops，梳理出12个关键排放节点（如脱硫吸收塔出口、脱硝反应器入口）的管控逻辑；针对汞排放问题，创新性将活性炭喷射与湿法脱硫系统联动——利用脱硫浆液吸附汞离子，替代单独的活性炭喷射装置，降低汞处理成本30%；主导编写《智能管控系统操作规范》及3套应急预案，培训企业运维团队20人，确保系统落地后能独立运维。
• 项目成果与价值：系统上线运行6个月后，排放达标率提升至99.2%，SO₂浓度稳定低于35mg/m³（国标限值），NOₓ降至48mg/m³，粉尘≤8mg/m³，较改造前分别下降18%、22%、25%；年减少污染物排放量SO₂约1200吨、NOₓ约800吨、粉尘约500吨，帮助企业获得地方政府环保绩效分级A级认定及300万元补贴；运行成本较之前降低15%（主要来自喷氨量减少及汞处理成本下降）。我个人贡献是主导技术方案设计与跨部门协同，解决了多系统数据融合与协同控制的核心痛点，推动企业从“被动治污”转向“主动预测性防控”。

某钢铁企业180㎡烧结机头烟气超低排放改造项目

• 项目背景：国内某钢铁企业烧结机头烟气是SO₂、NOₓ、二噁英的核心排放源，原工艺采用“石灰石-石膏法脱硫+低氮燃烧+活性炭喷射”，但排放浓度仍无法满足超低排放要求（SO₂≤35mg/m³、NOₓ≤50mg/m³、二噁英≤0.1ng TEQ/Nm³），企业需改造系统以实现达标，同时控制投资及运行成本。我的职责是负责烟气治理工艺设计、关键设备选型及现场调试。
• 关键难题与解决思路：原有脱硫系统效率仅85%，无法应对高硫煤（硫分1.8%）工况；脱硝采用低氮燃烧+SCR，但催化剂活性下降快（3个月衰减20%），NOₓ达标率仅80%；二噁英处理依赖大量活性炭（150mg/Nm³），运行成本高。针对这些问题，我调研后选择“双碱法脱硫（效率提升至95%）+中温SCR脱硝（优化催化剂选型）+活性炭分级喷射（降低用量）”组合工艺；为解决催化剂寿命问题，选用蜂窝式钒钛系催化剂（比表面积≥700m²/g），并将喷氨格栅由“单层”改为“双层”，提高氨氮混合均匀性；针对二噁英，将活性炭喷射改为“前端预混+后端补喷”分级模式，减少活性炭用量至120mg/Nm³。
• 核心行动与验证：我搭建1:10中试平台，模拟不同工况（负荷50%-100%、煤种硫分波动）下的排放指标，调整脱硫浆液pH值（从5.5优化至6.0）、SCR反应温度（从300℃调整至320℃）等参数；现场调试时，针对烟气波动大的问题，增加自动旁路系统，确保极端工况下排放不超标。
• 项目成果与成长：改造后，烧结机头烟气排放稳定达标，SO₂≤28mg/m³、NOₓ≤42mg/m³、二噁英≤0.08ng TEQ/Nm³，运行成本较之前降低18%（年节省200万元）。项目获“XX省环保示范工程”称号。通过这个项目，我掌握了钢铁行业烧结烟气多污染物协同治理的核心工艺，学会了从“单一设备改造”到“系统优化”的思维转变，积累了应对复杂工况（如煤种波动、负荷变化）的调试经验。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。