统筹公司固废能源化项目全生命周期技术管理，聚焦生活垃圾焚烧发电、生物质耦合发电方向，主导关键技术攻关、运营优化及技术创新，支撑项目高效落地与长期稳定运行。

• 主导某300吨/日生活垃圾焚烧发电扩建项目技术方案设计与落地，针对当地垃圾高水分（58%）、低热值（7.2MJ/kg）特性，运用FurnaceSim炉排炉热平衡模拟软件优化炉排分区配风策略与二次风喷射角度，解决燃烧不充分问题。项目投产后，炉膛温度稳定在850℃以上时长提升至98%，年发电量达4800万kWh（超设计值12%），烟气排放指标全面优于国标（二噁英0.07ng TEQ/Nm³）。
• 牵头攻关飞灰无害化与资源化瓶颈，联合高校研发“水泥窑协同处置+螯合剂改性”技术替代传统填埋。通过正交试验确定硅酸盐:磷酸盐=3:1的最佳螯合剂配比，飞灰浸出毒性降低92%，年减少填埋量1.2万吨、节约处置成本450万元，相关成果形成发明专利2项（ZL202310XXXXX、ZL202320XXXXX）。
• 推动生物质耦合发电技术升级，针对秸秆掺烧结焦问题引入微波干燥预处理工艺，结合PLC控制系统动态调节给料速度与炉排振动频率，将生物质掺烧比从15%提升至30%。项目年消耗农林废弃物12万吨，相当于减少标煤消耗4.2万吨，获省级“循环经济示范项目”认证。
• 构建固废能源化项目运营指标体系，整合热灼减率（≤3%）、吨垃圾发电量（≥500kWh/t）等12项核心指标，开发数字化监控平台实现关键参数实时预警。应用于公司5个在运项目后，设备故障停机时间下降40%，客户满意度提升至95%。

负责公司固废处理项目技术支持与运营优化，聚焦垃圾焚烧、污泥干化耦合发电方向，推动技术落地与成本控制，保障项目经济性与环保合规性。

• 核心参与某200吨/日污泥干化耦合发电项目前期论证，通过TGA热重分析与EA元素分析测定污泥成分（含水率82%、有机质55%），对比“蒸汽干化+掺烧”与“太阳能干化+气化”路线后推荐前者（综合能耗低28%）。项目投运后污泥减量化率90%，年增供电量800万kWh，获业主“技术创新奖”。
• 针对焚烧炉热效率偏低（78%）问题，运用CFD数值模拟分析炉内气流分布，调整炉墙二次风孔位置与开度并优化炉排驱动频率，热效率提升至83%，年节约标煤2100吨、减少CO₂排放5500吨。
• 编制《飞灰填埋场运营标准》，梳理GB16889-2008等法规并结合现场监测数据（pH、重金属浸出浓度），规范分层压实（厚度≤0.5m）、HDPE膜+黏土覆盖等操作流程。实施后填埋场渗滤液COD稳定在800mg/L以下（低于限值30%）。

协助完成固废处理项目前期调研、工艺设计及调试，积累垃圾焚烧、填埋气发电等技术经验，支撑项目从设计到投运的全流程落地。

• 参与某150吨/日生活垃圾焚烧项目调试，使用Testo 350烟气分析仪监测O₂、CO、NOx浓度，调整一次风温（220℃→250℃）与炉排速度（0.8m/min→1.0m/min）解决燃烧波动。项目环保验收时炉膛温度均值880℃，二噁英排放0.08ng TEQ/Nm³（优于国标）。
• 完成老填埋场填埋气收集系统改造设计，采用水平井+垂直井组合布井（密度从2口/亩→4口/亩）并配套膜式燃气机组（1.5MW）。改造后年发电量360万kWh，填埋气收集率从45%提升至70%，年减排CH₄约1200吨（相当于28000吨CO₂当量）。
• 编制某县城300吨/日垃圾焚烧项目可行性研究报告，基于“十三五”规划完成经济测算（投资4.2亿元、垃圾处理费80元/t+发电收入0.65元/kWh）及敏感性分析（垃圾量±10%对IRR影响），报告通过发改委评审支撑项目立项。

某国家级煤化工园区挥发性有机物（VOCs）全链条精准防控体系构建与产业化应用项目

• 项目背景为某国家级煤化工园区因企业工艺多元（涵盖煤制烯烃、煤制乙二醇、煤焦化3大板块12家企业）、VOCs排放组分复杂（含苯系物、卤代烃、烷烃等11类特征污染物），长期面临异味投诉频发（年均35次）、末端治理设施“一刀切”导致运行效率低（平均68%）、无全链条溯源能力三大痛点。我的总体职责是作为项目技术负责人，主导“源头削减-过程管控-末端治理-智能预警”全链条防控方案的顶层设计、关键技术攻关及园区级落地实施，对接管委会、企业与第三方机构推动跨主体协同。
• 项目核心难点有三：一是企业VOCs源强数据缺失，传统监测手段无法覆盖分散排放源；二是不同工艺排放的VOCs组分波动大（如煤焦化企业非甲烷总烃浓度从50mg/m³到1200mg/m³不等），单一治理技术无法适配；三是园区缺乏统一的智能监控平台，无法实现排放溯源与提前预警。针对这些问题，我创新采用“物料衡算法+激光散射在线监测+走航溯源”组合方式，建立了覆盖12家企业的VOCs排放源强数据库；筛选出“RTO（蓄热式焚烧）+催化氧化”组合工艺处理高浓度（＞1000mg/m³）组分，“活性炭吸附-脱附+膜分离”处理低浓度（＜500mg/m³）组分，实现组分针对性治理；同时搭建基于数字孪生的VOCs智能预警平台，整合气象数据、排放特征与设备运行状态构建LSTM预测模型。
• 我的核心行动包括：1）牵头完成12家企业的“一企一策”溯源，定位3处隐藏排放源（如煤仓密封失效、装卸车挥发），推动企业完成工艺改进（更换低挥发溶剂、密封转运节点）；2）针对现有5套RTO设备进行改造，优化燃烧温度（从850℃提升至950℃）与停留时间（从0.75s延长至1.0s），并加装余热回收系统；3）主导开发预警模型，纳入SO₂、风向等5类关联因子，实现30分钟内的排放异常预警；4）协调管委会出台《园区VOCs防控管理细则》，将“一企一策”纳入企业环保信用评价。
• 项目成果显著：园区VOCs排放总量从1200吨/年降至696吨/年（下降42%），异味投诉量同比减少87%（至4次/年），末端治理设施平均运行效率提升至92%；通过余热回收每年为企业节省能耗成本180万元，治理综合成本较之前降低25%。该项目被当地生态环境厅列为“煤化工园区VOCs治理示范项目”，我参与编制的《煤化工园区VOCs全链条防控技术指南》已纳入省级行业标准草案。我在项目中实现了从单一技术应用到园区级体系设计的跨越，积累了复杂场景下多污染物协同控制的核心经验。

某钢铁企业烧结机头烟气重金属（Pb、Cd）与二噁英协同脱除技术改造项目

• 项目背景为某钢铁企业烧结机头烟气原有“半干法脱硫+布袋除尘”工艺无法有效去除重金属（Pb排放浓度8.2mg/Nm³，超国标2.4倍）与二噁英（1.8ng TEQ/Nm³，超国标1.8倍），面临环保处罚风险。我的角色是项目技术骨干，负责重金属与二噁英协同脱除技术方案设计与现场实施，对接企业生产部门解决改造中的工艺衔接问题。
• 项目难点在于：1）重金属与二噁英均为痕量污染物（浓度低、吸附性强），传统活性炭喷射工艺无法同时高效脱除；2）烧结烟气温度波动大（120-180℃），影响治理设施稳定性；3）改造需在不停产情况下进行，工期紧（仅60天）。针对这些问题，我筛选出“活性炭纤维喷射+布袋除尘强化”组合技术，利用活性炭纤维的高比表面积同时吸附重金属与二噁英；同时在布袋除尘器前加装调温装置，确保烟气温度稳定在150±10℃；此外优化活性炭喷射量（从120mg/Nm³调整至80mg/Nm³），避免过度消耗。
• 我的核心行动：1）通过小试验证活性炭纤维对Pb、Cd的吸附效率（分别达96%与98%），及对二噁英的去除率（95%）；2）主导改造方案设计，将原有布袋除尘器滤袋更换为抗静电型，防止重金属沉积；3）现场指导施工，采用模块化设备缩短安装周期，确保30天内完成核心设备调试；4）改造后持续跟踪1个月，优化活性炭喷射策略，根据烟气成分实时调整。
• 项目成果：改造后烧结机头烟气Pb排放浓度降至0.3mg/Nm³（达标），二噁英降至0.4ng TEQ/Nm³（达标）；活性炭用量减少33%，年节省成本约60万元；该技术被企业推广至3台烧结机，累计减排重金属1.2吨/年、二噁英0.15kg/年。我在项目中掌握了痕量污染物协同控制的技术要点，实现了从方案设计到现场落地的全流程能力提升，为后续大型工业企业多污染物治理积累了实战经验。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。