负责工业固废（煤矸石、市政污泥）及危险废物能源化工艺研发、项目全生命周期管理及技术迭代，衔接研发、生产与客户交付，推动固废减量化、资源化、无害化目标落地，聚焦工艺效率提升与碳排放管控

• 主导山西某大型煤矸石制生物天然气项目工艺设计，基于Aspen Plus模拟原料气化反应路径，针对煤矸石硅铝含量高（SiO₂+Al₂O₃占比65%）导致的产气率低问题，引入近红外光谱在线监测系统实时调控C/N比至25:1，同步优化厌氧发酵罐温度（35±1℃）与搅拌频率（80rpm），项目年处理煤矸石30万吨，生物天然气产率达0.8m³/kg（较行业平均提升18%），副产有机肥12万吨/年，实现年营收4500万元
• 核心参与江苏某市政污泥耦合燃煤发电项目技术优化，采用“污泥干化+热解气化+锅炉耦合燃烧”工艺，针对污泥含水率高（初始85%）引发的燃烧波动问题，通过正交试验法确定最优干燥参数（温度120℃、停留时间30min），将污泥低位热值从8MJ/kg提升至18MJ/kg，耦合燃烧后锅炉蒸汽产量增加25%（达45t/h），年减排CO₂约12万吨，助力客户通过火电厂碳配额履约审核
• 搭建固废能源化项目成本-环境双维度评估模型，整合LCA（生命周期评价）工具与物料衡算数据，对比焚烧发电（碳足迹1.2kgCO₂/kg固废）与气化发电（碳足迹0.84kgCO₂/kg固废）工艺，为客户提供气化路线建议，支撑某化工园区固废项目ESG报告编制，获评“省级绿色供应链案例”，间接推动项目合同额增加20%（达8000万元）
• 解决山东某项目炉排炉结焦难题，采集结焦灰样进行DTA/TGA测试（灰熔点1050℃），分析得出碱金属氧化物（K₂O+Na₂O占比4%）是结焦主因，调整炉膛燃烧温度至1100℃并添加2%石灰石添加剂，结焦率从15%降至2%，炉排连续运行时间延长至8000小时/年（超设计值15%），年减少停机损失180万元

负责固废能源化项目前期调研、小试试验及工艺参数验证，协助完成招投标技术文件编制与客户对接，聚焦危险废物与市政污泥的资源化路径探索

• 主导广东某化工园区危险废物（废溶剂、废油）热解处置小试，采用固定床热解炉（温度450℃、停留时间60min），通过GC-MS分析热解油气组分，优化冷凝系统温度（-20℃）与停留时间（10min），实现油气回收率92%（含汽油、柴油馏分），残渣含油率低于0.1%，满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020），为后续10万吨/年处置项目提供技术支撑
• 参与某制药厂污泥能源化项目投标，运用层次分析法（AHP）构建工艺选型指标体系（权重：处理效率30%、碳排放25%、运行成本20%、二次污染15%、灵活性10%），对比厌氧消化（甲烷产率0.35m³/kg）、焚烧（热值10MJ/kg）、气化（热值12MJ/kg）三种工艺，推荐气化路线并编制技术方案，最终中标1.2亿元EPC项目
• 解决小试中热解油含硫量高问题（初始500mg/kg），通过元素分析确定硫主要以噻吩类（占比70%）存在，添加5%颗粒活性炭吸附剂，在固定床吸附塔中停留30min，含硫量降至100mg/kg（符合《燃料油》GB/T19147-2016标准），热解油附加值提升30%（从2000元/吨增至2600元/吨）

协助完成固废收集、预处理及工艺试验，参与项目现场调试与数据记录，聚焦工艺稳定性提升与成本管控

• 协助完成某市政垃圾填埋场渗滤液预处理试验，采用UASB反应器（容积负荷2.5kgCOD/(m³·d)、HRT24h），通过调整进水量与回流比（1:1），COD去除率达75%（从12000mg/L降至3000mg/L），为后续“渗滤液+煤矸石”协同能源化利用提供稳定进水水质
• 参与煤矸石破碎筛分工艺术优化，用Design-Expert响应面法分析破碎机转速（250-350rpm）、筛网孔径（8-12mm）对出料粒度的影响，确定最优参数（转速300rpm、孔径10mm），出料粒度≤10mm达标率从85%提升至95%，减少后续气化炉堵塞次数60%，降低能耗10%（年节约电费20万元）
• 建立项目现场运行数据数据库（涵盖原料成分、工艺参数、产气量等12项指标），通过相关性分析发现“煤矸石含碳量≥50%+污泥含水率≤70%”时产气量提升12%（从0.6m³/kg增至0.67m³/kg），向团队提出原料配比优化建议，被纳入项目SOP（标准操作流程）

钢铁企业多源废气超低排放协同管控系统开发与应用

• 项目背景为某千万吨级钢铁企业面临多源废气（烧结、炼铁、炼钢工序）排放分散、传统单点监控无法满足超低排放协同管控要求的问题，核心目标是构建“工况感知-排放预测-精准调控”一体化系统，实现全流程废气排放达标率100%及减排成本降低20%。我在项目中主导技术方案设计、跨工艺/仪器/数据团队协调及落地推进。
• 项目难点包括三方面：一是多源废气污染物（SO₂、NOx、颗粒物、VOCs）排放特征差异大，监测数据时空同步性差；二是传统排放模型无法应对高炉休风、转炉吹氧等工况突变导致的排放波动；三是企业现有DCS、CEMS、VOCs在线系统接口不兼容，数据整合困难。我针对性选择LSTM神经网络构建“工况-排放”关联模型，选用物联网边缘计算设备实现监测数据实时同步（延迟<1秒），并开发定制化适配器解决系统接口问题。
• 我的核心行动包括：牵头调研12个生产环节的排放特征，收集3年工况与排放数据优化模型；组织跨部门 workshops 推动DCS系统改造，打通数据链路；针对工况突变场景设计“阈值预警-动态调控”策略，比如当高炉休风时自动降低脱硫塔药剂投加量，避免过度治理。
• 项目成果：系统上线后，企业SO₂、NOx、颗粒物排放浓度分别稳定低于10mg/m³、30mg/m³、5mg/m³（均优于国标限值），每年减少污染物排放约200吨，节省环保税及罚款800余万元；形成2项发明专利（“钢铁企业多源废气工况-排放关联预测方法”“基于边缘计算的废气监测数据同步系统”），被中国钢铁工业协会列为超低排放协同管控典型案例，我个人也因项目贡献获公司年度“技术突破奖”。

化工园区挥发性有机物（VOCs）精准溯源与管控体系构建

• 项目背景为某30家企业入驻的化工园区长期存在VOCs异味投诉（月均15起）、监管手段单一（仅手工监测）的问题，目标是建立“特征指纹-实时溯源-一企一策”管控体系，实现园区VOCs浓度下降30%及以上、投诉量减少50%。我在项目中负责溯源方案设计、现场监测及模型构建。
• 项目难点：一是园区企业VOCs成分复杂（涵盖烷烃、烯烃、芳香烃等200+种），特征污染物重叠度高；二是传统手工监测无法覆盖全时段，LDAR（泄漏检测与修复）效率低（每月仅能排查10家企业）；三是气象条件对扩散影响大，溯源模型准确性不足。我采用“被动采样+在线监测”组合技术筛选企业特征污染物，搭建“特征指纹库”，并结合AERMOD模型与无人机PID高空监测修正扩散路径。
• 我的核心行动包括：带领团队完成120家次企业现场采样，建立包含500+个特征污染物的“企业-污染物”指纹库（比如某石化企业以苯系物为主，某制药企业以丙酮、乙酸乙酯为主）；开发基于指纹匹配的溯源算法，将定位准确率从60%提升至85%；推动园区建立“排查-整改-验证”闭环机制，针对特征污染物制定个性化减排措施（如要求石化企业升级储罐呼吸阀密封）。
• 项目成果：园区VOCs平均浓度从120μg/m³降至72μg/m³（下降40%），异味投诉量减少75%（月均3-5起）；帮助企业识别泄漏点150+个，减少物料泄漏损失约500万元；项目获“XX省环保实用技术”称号，其溯源方法被纳入园区《VOCs管控技术指南》，成为区域化工园区治理的参考模板。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。