负责工业企业VOCs及恶臭气体污染防控全生命周期管理，涵盖高难度场景方案设计、核心设备集成调试、运行参数优化及合规性迭代，协同研发推动工艺升级，支撑项目达到GB 37822-2019等重点标准

• 主导某长三角化工企业年产5万吨精细化工产品项目VOCs综合治理，针对反应釜及储罐区高湿度（≥80%RH）、多组分（苯系物+酯类）废气特性，设计「前置分子筛转轮除湿+沸石浓缩转轮+RTO焚烧」工艺；面对除湿后废气温度偏高（≥45℃）导致转轮吸附效率下降问题，用ASPEN PLUS模拟热交换过程，优化除湿机与板式换热器串联逻辑，将废气温度控制在30±2℃，最终VOCs去除率从85%提升至92%，超重点区域特别排放限值（90%），成为当地化工行业标杆案例
• 牵头某钢铁企业烧结机头烟气超低排放改造中的VOCs协同治理，针对烟气中低浓度（≤10mg/m³）、宽组分VOCs特性，在原有SCR脱硝系统后加装「活性炭纤维吸附+蒸汽脱附」模块；通过调整活性炭孔径分布（从1.0nm拓宽至1.5nm）提升对非甲烷总烃的吸附容量，同时设计蒸汽流量PID闭环控制，使脱附效率稳定在90%以上，烟气VOCs浓度降至5mg/m³以下，满足GB 30770-2014超低排放要求
• 搭建项目运行智能监控体系，基于IoT平台整合RTO燃烧温度、转轮转速、在线监测数据等12项指标，开发「异常工况预警模型」（如转轮压差超过500Pa触发清洗提醒、燃烧温度低于850℃触发燃料补充）；上线后设备故障响应时间从4小时缩短至30分钟，年运维成本降低25%，相关模型申请软件著作权1项
• 协同研发团队开发「改性凹凸棒土吸附材料」，针对传统活性炭对含硫VOCs（如硫化氢、甲硫醇）吸附容量低的痛点，通过负载过渡金属氧化物（MnO₂+CuO）提升极性位点；在中试项目中，该材料对硫化氢的吸附容量达120mg/g，较传统活性炭高40%，已在3个化工项目中试点应用

聚焦中小工业企业大气污染物治理，负责方案设计、设备安装及运维，推动项目合规落地并降低客户运营成本，覆盖印刷、食品加工、机械制造等行业

• 主导某食品加工企业印刷车间VOCs治理，针对凹版印刷机风量波动大（±30%）、废气含大量油墨挥发物特性，采用「变频离心风机+活性炭吸附箱+催化燃烧装置」工艺；通过PLC采集车间通风量信号实时调整风机转速，同时在活性炭箱入口设置均流板，使处理系统风量稳定在额定值±5%以内，VOCs去除率达到90%，满足GB 16297-1996二级标准，项目为客户节省初期设备投资15%
• 优化5个已投运项目的运维流程，建立「远程监控+定期巡检」双机制：用Modbus协议将RTO燃烧温度、活性炭饱和度等数据接入云平台，设置阈值报警（如活性炭饱和度≥80%触发更换提醒）；上线后设备故障停机时间从每月3天减少至1天，客户满意度从82%提升至95%
• 为客户开展清洁生产审核，识别出印刷车间溶剂回收潜力，推荐「冷凝回收+活性炭吸附」组合工艺；通过调整冷凝机组温度（从5℃降至-10℃）提升溶剂回收率，最终正己烷回收率达75%，年节省溶剂采购成本20万元，项目通过当地生态环境局清洁生产审核认证
• 参与某机械制造企业焊接烟尘治理项目，针对多点位（12台焊机）、高浓度（≥10mg/m³）烟尘特性，设计「局部集气罩+布袋除尘器+变频风机」系统；通过优化集气罩开口尺寸（从600mm×400mm扩大至800mm×600mm）提升捕集效率，同时用布袋除尘器过滤风速控制在0.8m/min以内，最终车间内烟尘浓度降至2mg/m³以下，满足GBZ 2.1-2019职业接触限值

协助完成大气治理项目前期调研、方案辅助设计及现场调试，积累污染防控基础经验，覆盖涂装、电子、建材等行业

• 参与某汽车零部件涂装车间恶臭气体治理，协助收集反应釜、烘干炉废气参数（二甲苯浓度8-12mg/m³、乙酸丁酯浓度5-8mg/m³），用HJ 644-2013《挥发性有机物测定 固相吸附-热脱附/气相色谱-质谱法》检测浓度，辅助设计「生物滤池+UV光解」工艺；调试时发现生物滤池出口浓度超标（≤50mg/m³），通过检测喷淋液pH值（5.0，低于菌种适宜范围6.5-7.5），调整喷淋液为「自来水+1%石灰乳」并将pH接入PLC自动控制，两周内菌种活性恢复至95%，最终去除率达88%，项目通过HJ 2026-2013验收
• 协助完成某电子厂SMT车间焊锡烟尘治理项目现场安装，负责布袋除尘器、变频风机的管线连接与密封测试；针对车间层高较低（3.5m）导致集气罩安装困难问题，优化集气罩支架设计（从固定支架改为可调节悬臂支架），使集气罩与焊锡炉距离保持在300mm以内，捕集效率从70%提升至85%
• 整理3个项目竣工资料，编制《项目运行手册》，包含设备参数、操作流程、常见故障排查（如布袋除尘器压差过高触发反吹、UV灯管寿命预警）等内容；手册被公司作为标准化模板推广，减少了后续项目资料编制时间30%
• 参与某建材企业水泥窑尾烟气粉尘治理项目监测，用LDAR（泄漏检测与修复）技术检测窑头、窑尾密封点，共发现泄漏点12个（主要来自旋转窑轮带密封），协助企业更换密封件后，烟气粉尘浓度从30mg/m³降至15mg/m³，满足GB 4915-2013水泥工业大气污染物排放标准

某千万吨级煤电基地多污染物协同管控系统构建与落地项目

• 项目背景：双碳目标驱动下，该煤电基地面临SO₂、NOₓ、颗粒物及汞的多污染物超低排放压力——原有系统分散管控导致响应滞后，汞因监测难、管控弱长期未达标。我的核心职责是主导系统架构设计、技术攻关及全生命周期落地，对接业主工艺/设备部与环保监管部门。
• 关键难题：一是多源数据异构（DCS工况、CEMS排放、气象站参数格式不一、同步延迟超5秒），无法支撑协同决策；二是动态工况适配难（煤质波动±15%、机组负荷变化±20%时，传统静态模型预测误差超10%）；三是汞形态管控缺失（行业普遍仅测总汞，忽略单质汞向二价汞转化，导致脱硫脱硝联动失效）。
• 核心行动与创新：1. 数据层：设计OPC UA统一数据接口，开发Python清洗pipeline（集成Pandas+PySpark），实现数据实时同步与标准化，延迟降至1秒内；2. 模型层：搭建“LSTM+注意力机制”排放预测模型，引入迁移学习（3年历史数据预训练+当前工况微调），动态工况预测误差降至3%以内；3. 特征管控：新增在线汞形态分析仪（精度0.1μg/m³），开发“汞形态-工艺参数”动态调整算法，将二价汞转化为单质汞比例从60%提至85%，适配活性炭吸附。
• 项目成果：系统上线后，多污染物达标率从92%升至99.8%，协同减排SO₂ 1200吨/年、NOₓ 800吨/年、汞1.2吨/年；环保运行成本降15%（减少石灰石/尿素投放）；形成《煤电基地多污染物协同管控技术规范》（T/CAEPI 32-2023），被行业协会采纳；我获公司“年度技术创新一等奖”，并在全国煤电环保论坛做主题分享。

某钢铁企业180㎡烧结机头烟气超低排放改造项目

• 项目背景：该钢铁企业响应“钢铁超低排放”政策，需改造180㎡烧结机头烟气（SO₂ 300-500mg/m³、NOₓ 250-350mg/m³、颗粒物80-120mg/m³），解决原有工艺NOₓ不达标、氨逃逸高的问题。我的职责是工艺方案设计、关键设备选型及现场调试。
• 关键难题：一是烟气温度波动大（120-180℃），传统SCR催化剂（活性280-400℃）脱硝效率不足；二是氨逃逸严重（原系统达8-10ppm，腐蚀后续设备）；三是汞未管控（入口总汞0.03-0.06mg/m³，无针对性去除）。
• 核心行动与创新：1. 工艺优化：选用低温SCR催化剂（100-200℃），用Fluent模拟优化喷氨格栅（喷嘴角从45°调至30°+导流板），氨氮混合均匀性提40%；2. 氨逃逸控制：新增“分层喷氨+在线反馈”系统，逃逸率降至3ppm以下；3. 汞管控：联动活性炭喷射（添加量从100mg/Nm³增至150mg/Nm³），出口汞浓度从0.05mg/m³降至0.01mg/m³（优于限值0.03mg/m³）。
• 项目成果：改造后排放全面达标，成为当地钢铁超低排放示范工程；催化剂寿命从2年延至3年，年省成本120万元；我主导的《烧结机头低温SCR工艺优化报告》被纳入公司技术标准库。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。