负责电力、钢铁行业大气污染治理项目全周期技术管理，涵盖超低排放改造方案设计、关键设备选型、现场调试及后期运维优化，同步推动环保设施节能降耗与碳排放协同控制。

• 主导某2×660MW燃煤电厂超低排放改造项目，针对反应器空间受限难题，运用CFD流体仿真模拟优化SCR脱硝装置布局，调整导流板角度与喷氨格栅分区策略，使脱硝效率从原设计的90%提升至95%，氨逃逸稳定控制在2ppm以下，年减少氨水消耗120吨，项目获省级环保示范工程认证。
• 牵头钢铁企业烧结机头烟气VOCs与粉尘复合治理项目，创新采用‘预处理+活性炭吸附-催化燃烧’工艺，解决高湿度废气吸附效率低问题，通过定制化活性炭改性（碘值从800提升至1200mg/g）与动态吸附周期控制，非甲烷总烃排放浓度稳定低于50mg/m³（远低于国标80mg/m³），年削减VOCs 15吨。
• 推动现有湿法脱硫系统节能提效，分析历史运行数据发现浆液循环泵能耗占比过高，通过CFD模拟喷嘴雾化效果、优化喷嘴间距与角度，配合变频改造循环泵，使脱硫效率从98%提升至99.2%，单台机组年节约电耗45万kWh，同步降低石膏雨现象发生率至0.5%以下。
• 建立大气治理设施运维知识库，梳理SCR催化剂失活预警指标（如进出口NOx浓度差＞80mg/m³、床层压差上升速率＞50Pa/d），开发基于机器学习的催化剂更换预测模型，试点电厂催化剂平均使用寿命延长30%，年节约更换成本200万元。

聚焦工业企业大气污染治理项目技术方案编制与现场实施，支持钢铁、焦化行业烟气治理项目从前期调研、工艺比选到验收投运的全流程技术落地。

• 作为核心成员参与某大型钢铁企业球团竖炉烟气治理项目，针对含硫量波动大（800-2000mg/m³）、含湿量高（15%）的特点，对比布袋除尘+湿法脱硫与电袋复合+半干法脱硫工艺，最终选择‘电袋除尘+双碱法脱硫+湿电除尘’组合工艺，实现出口粉尘浓度10mg/m³、SO₂ 35mg/m³，优于特别排放限值30%。
• 负责项目CEMS系统全生命周期管理，制定‘日巡检+周校准+月比对’制度，引入激光粉尘仪与手工采样同步验证机制，解决高湿度环境下传感器漂移问题，全年CEMS数据有效率从97%提升至99.8%，助力企业顺利通过环保部门在线监控专项检查。
• 参与编制《钢铁行业超低排放评估技术指南（企业版）》，梳理烟气参数连续监测、治理设施运行效率、无组织排放管控等12项核心评估指标，配套开发Excel自动计算模板，将单厂评估周期从2周缩短至5个工作日，已在集团内5个项目推广应用。
• 主导解决焦炉地面站除尘系统冒烟问题，现场排查发现滤袋破损率高达15%且清灰周期不合理，通过更换PTFE覆膜滤袋（耐温从130℃提升至260℃）、将定时清灰改为压差触发（阈值设定为1800Pa），设备运行阻力稳定在1500Pa以内，冒烟现象彻底消除。

协助完成大气污染治理项目基础数据采集、设备调试及技术文档编制，为中小燃煤锅炉、工业炉窑提标改造提供现场技术支持。

• 参与6个县级工业园区小型燃煤锅炉提标改造项目，负责收集锅炉运行参数（蒸发量、燃料硫分、排烟温度）、当地气象数据（风速、湿度）及周边敏感点分布，编制《锅炉烟气治理可行性研究报告》，其中3个项目通过生态环境局审批并落地实施，年削减SO₂ 200吨、烟尘50吨。
• 驻场调试某建材厂工业窑炉布袋除尘器改造项目，针对投运后除尘效率仅85%问题，通过烟气流速监测发现管道存在3处漏风点（总漏风率12%），配合焊接密封与导流板安装，漏风率降至5%以下，除尘效率提升至99.5%，排放浓度从120mg/m³降至20mg/m³。
• 整理3年积累的大气治理项目调试数据，归纳不同工况（负荷70%-110%、燃料含硫量变化）下的最佳清灰频率（8-15s/次）、喷吹压力（0.4-0.6MPa）等参数，编制《中小锅炉布袋除尘器调试手册》，后续同类项目调试时间从7天缩短至5天，人力成本降低25%。
• 协助完成企业环保信用评价材料编制，重点梳理大气治理设施运行台账（包括药剂投加量、设备维修记录、在线监测数据），指导客户规范留存原始凭证，助力2家企业获得环保信用‘绿色等级’，享受排污费减免政策年节约成本15万元。

钢铁企业多介质污染物协同管控系统构建与落地项目

• 某大型国有钢铁企业面临超低排放改造深化需求，现有废气、废水、固废治理系统相互割裂，存在数据孤岛、动态工况下污染溯源慢、治理设施联动效率低等问题，目标是构建“监测-预警-溯源-联动”一体化多介质协同管控系统，实现全流程污染物减排与成本优化。我作为项目负责人，主导从需求调研、方案设计到落地运维的全周期工作。
• 项目核心挑战有三：一是多介质数据异构，企业内部12套监测系统（废气CEMS、废水在线、固废管理平台）数据格式、标准不兼容；二是动态工况精准溯源难，烧结、炼铁工序工况波动时，无法快速定位SO₂/NOx超标与废水重金属、固废含铁粉尘的关联来源；三是治理设施联动滞后，脱硫脱硝与废水处理设备缺乏协同逻辑。针对这些问题，我采用“物联网+机器学习+行业标准”组合方案——基于AWS IoT Core搭建本地化物联网平台，统一多源数据接入与清洗；引入LSTM模型预测烧结机工况变化，结合随机森林算法建立多介质污染物耦合溯源模型；参考GB 13457-92、GB 16297等标准，定义废气-废水-固废的关联阈值（如SO₂排放浓度每升高10mg/m³，对应废水重金属Cu浓度需提升5mg/L的预控逻辑）。
• 我的关键行动包括：1. 主导完成企业12套监测系统的接口改造与数据标准化，打通“废气-废水-固废”数据链路；2. 针对钢铁行业典型工序（烧结、炼铁、轧钢），校准多介质耦合模型，将溯源准确率从传统离线分析的65%提升至92%；3. 设计治理设施智能联动规则——当废气NOx超标时，系统自动提升脱硝效率至95%以上，同时调整废水处理药剂投放量（减少20%硫酸亚铁），避免前驱物累积导致的二次污染；4. 推动系统与ERP平台对接，实现减排效果与成本的实时核算。
• 项目上线后，企业实现：SO₂年排放量从8500吨降至4870吨（降低42%），NOx从7200吨降至4416吨（降低38%），废水COD从1500吨降至735吨（降低51%），固废综合利用率从78%提升至104%（含综合利用固废生产建筑材料）；每年节省超标罚款、药剂消耗、固废处置成本合计1800万元。项目获“2023年度省级钢铁行业绿色转型示范项目”，我主导的多介质协同模型被纳入公司核心技术库，推动企业从“单一介质治理”向“全要素系统管控”转型。

化工园区挥发性有机物（VOCs）精准溯源与闭环治理项目

• 某省级化工园区（入驻50家石化/化工/制药企业）存在VOCs排放“看得见（总浓度高）、找不到（具体泄漏点）、治不好（反复超标）”的问题，传统固定监测站仅能反映区域总浓度，无法定位泄漏源，导致园区VOCs年均浓度超标23%。我作为项目核心成员，负责现场排放源调研、溯源模型开发及落地实施，目标是构建“移动监测-精准溯源-闭环整改”的VOCs管控体系。
• 项目难点集中在：1. 园区VOCs成分复杂（苯系物、醇类、酮类等20余种），不同企业排放特征差异大；2. 固定监测站覆盖不足，无法捕捉泄漏点的三维空间扩散；3. 传统溯源模型依赖通用排放因子，对园区个性化场景适配性差。我采用“无人机移动监测+高斯扩散模型+机器学习”方案——搭载PID（便携式挥发性有机物检测仪）与GC-MS（气相色谱-质谱联用）的无人机，对园区进行10次全覆盖扫描，收集10万+条三维空间浓度数据；基于AERMOD模型校准园区专属气象参数（风场、温度层结），结合梯度提升树算法，融入企业特定排放因子（如某石化企业的苯排放系数较通用值高15%），提升溯源准确性。
• 我的核心行动：1. 完成园区50家企业的“一企一档”排放源调查，识别126个潜在泄漏点（储罐、反应釜、管道密封处）；2. 开发“VOCs泄漏点画像系统”，整合无人机扫描数据、企业工艺参数，实现泄漏点的“空间定位+成分识别+排放量估算”；3. 搭建闭环治理流程——系统预警泄漏点后，自动推送整改任务至企业端，要求48小时内完成修复，我负责跟踪整改效果并进行模型迭代；4. 针对园区夜间风速低、扩散差的问题，优化模型参数，将夜间溯源准确率从70%提升至85%。
• 项目运行6个月后，园区VOCs年均浓度降至1725μg/m³（超标率从23%降至5%以下）；泄漏点定位时间从传统24小时缩短至1小时内，累计推动企业整改43个泄漏点，每年减少VOCs排放1200吨。我主导的“无人机+模型”溯源方法成为园区VOCs管控的常规手段，也让我积累了复杂工业场景下VOCs精准治理的经验，为后续转向钢铁等多介质项目奠定了基础。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。