负责钢铁行业烧结机及化工企业废气治理项目的全流程技术执行，涵盖工艺设计、现场调试与运维优化，支撑客户满足超低排放及地方环保标准要求

• 主导某钢铁企业180㎡烧结机烟气治理项目（处理风量80万m³/h）的工艺设计，采用“石灰石-石膏法脱硫+SCR选择性催化还原脱硝”组合工艺，结合Fluent软件模拟烟气流场分布，解决传统设计中催化剂易堵塞问题；项目投运后SO₂稳定≤35mg/m³（国标50mg/m³）、NOₓ≤50mg/m³（国标100mg/m³），客户一次性通过环保验收
• 针对某化工企业VOCs治理项目（苯系物浓度150-200mg/m³），创新采用“活性炭纤维吸附+RTO蓄热焚烧”工艺，通过Aspen Plus模拟吸附剂再生周期，将活性炭更换频率从每月1次延长至每季度1次，年运维成本降低22%；运行后VOCs≤50mg/m³（地方标准60mg/m³），助力企业获环保补贴120万元
• 负责3个已投运项目的运维优化，搭建物联网平台实时监测脱硫塔pH值、脱硝氨逃逸率等参数，建立数据驱动故障预警模型，提前识别2起氨逃逸异常（从8ppm升至15ppm），避免环保处罚（预估50万元/次）；优化喷氨格栅策略，氨水消耗量降低18%
• 编制《钢铁行业烧结机烟气治理运维手册》，整合流场模拟、催化剂活性检测等操作规范，被公司作为同类项目技术标准推广，覆盖后续5个项目，减少30%现场调试时间

负责大型工业企业大气治理项目整体技术方案设计与技术攻关，牵头解决复杂工况下多污染物协同治理问题，推动项目向“超低排放+节能降耗”双目标升级

• 主导某焦化企业无组织VOCs治理项目，针对苯系物、硫化氢混合废气（风量5-15万m³/h、收集率仅65%），创新采用“生物滤池+化学洗涤+RTO”组合工艺，结合激光散射粉尘仪+FID分析仪实时监测，将收集率提升至92%；投运后无组织VOCs≤10mg/m³（国标40mg/m³），助力企业通过超低排放评估
• 牵头解决某钢铁企业烧结机硫硝协同脱除效率低问题（原SO₂≤50mg/m³时NOₓ升至80mg/m³），通过响应面法优化催化剂配方（增加钨含量）、调整喷氨摩尔比，将同步脱除效率提至95%以上；改造后SO₂≤30mg/m³、NOₓ≤45mg/m³，超标风险天数从25天降至0
• 推动某水泥企业窑尾烟气治理节能改造，原电耗12kWh/吨熟料、氨水1.8kg/吨熟料；引入脉冲反吹优化策略+低温SCR催化剂，电耗降至9.5kWh/吨熟料（降20.8%）、氨水降至1.2kg/吨熟料（降33.3%），年节约成本80万元
• 作为技术负责人参与“钢铁行业多污染物协同治理”研发项目，提出“预处理+多效催化+余热回收”集成工艺，申请发明专利1项（一种钢铁行业多污染物协同脱除装置），发表核心论文1篇（《钢铁烧结烟气多污染物协同治理技术研究》）

统筹公司大气治理业务技术战略落地，带领跨部门团队完成复杂项目方案评审与实施，推动新技术应用，支撑业务向高端化、智能化发展

• 统筹“化工园区大气污染智慧治理项目”，整合VOCs在线监测、气象数据、源解析模型，搭建园区级溯源预警平台；带领10人团队完成需求调研、系统设计与试点，平台定位误差≤500米、预警准确率≥90%，被管委会列为示范项目，带来3个园区合作意向
• 推动“低温SCR脱硝催化剂”在公司应用，联合高校研发出起活温度180℃的低温催化剂，在某钢铁企业试点；改造后无需额外加热，能耗降40%，年节约天然气60万元；项目成为标杆案例，已推广至5个同类项目
• 优化项目交付流程，引入敏捷管理方法，将技术方案评审从5步简化为3步（需求确认、可行性分析、方案定型），时间缩短35%；制定“项目质量checklist”覆盖12个关键环节，返工率从15%降至5%，客户满意度从88%提至95%
• 作为技术代表参与行业标准《钢铁行业烧结烟气超低排放技术规范》编制，负责“脱硝系统运行优化”章节撰写，将“流场模拟+催化剂活性检测”经验纳入标准，提升公司行业技术话语权

某大型钢铁企业多源废气超低排放协同管控系统开发与应用

• 项目背景：某1200万吨级钢铁企业面临烧结机头、高炉出铁场、轧钢加热炉等6类核心产线废气排放波动大、现有分散式管控系统无法协同达标的问题——2021年第三方监测显示，全厂排放达标率仅92%，且因工况衔接不畅导致的瞬时超标事件月均3-5次。我的核心职责是主导系统整体方案设计，统筹“数据采集-模型预测-协同控制”全链路技术落地，目标是将达标率提升至99%以上，同时降低运维成本20%。
• 关键难题与技术选型：一是多源废气（含SO₂、NOₓ、颗粒物、VOCs）排放特征差异大，传统单节点监测数据无法融合；二是工况波动时传统PID控制响应滞后，无法提前调整治理设备参数；三是缺乏钢铁行业专属的排放预测模型。为此，我引入Fluent进行产线流场模拟，构建各节点三维排放特征库；采用Python搭建“LSTM+XGBoost”融合模型，整合生产MES数据预测15分钟内排放负荷；同时引入模型预测控制（MPC）算法替代传统PID，实现治理设备的动态优化。
• 核心行动与创新：首先带队完成12个关键排放节点的全工况调研，采集3个月、超10万条工况与排放数据，建立钢铁行业首个“产线-设备-排放”关联特征库；针对数据异质性问题，设计基于注意力机制的多模态数据对齐算法，解决了传感器数据的时间与空间错配；随后与钢企IT部门协作，打通EHC-IoT平台与MES系统，实现生产负荷与排放管控的实时联动——例如当高炉出铁场工况负荷提升20%时，系统会提前5分钟调整布袋除尘器的清灰频率与引风机风量。
• 项目成果与价值：系统上线后，全厂排放达标率稳定在99.6%，瞬时超标事件归零，助力企业通过超低排放A级绩效认定；运维人员从15人精简至10人，年运维成本降低28%（约210万元）。我主导的“多源废气协同管控方法”与“基于MPC的排放预测控制算法”申请2项发明专利，同时参与编制《钢铁行业多源废气协同管控技术规范》行业标准草案。此项目验证了我从技术方案设计到跨企业资源协调的全流程把控能力，也奠定了我在工业废气协同管控领域的专业口碑。

某省级化工园区挥发性有机物（VOCs）精准溯源与管控体系构建

• 项目背景：某聚集32家化工企业的园区长期存在VOCs超标问题，但传统“人工排查+固定站监测”方式效率低——2020年园区VOCs年均浓度达120μg/m³（超国标限值40%），且泄漏点定位耗时平均24小时，无法应对瞬时排放事件。我的任务是建立“立体监测-智能溯源-闭环管控”体系，实现泄漏点1小时内定位，年度浓度下降30%以上。
• 难点突破与技术应用：园区难点在于源点多（120个产排口）、排放因子缺失（本地特色产品如聚氨酯中间体的因子未纳入国标库）、气象条件复杂（季风影响扩散路径）。为此，我用无人机搭载PID与GC-MS开展立体扫描，识别出3个高排放热点区域（储罐区、反应釜装卸区、废水处理站）；同步采集50种典型VOCs的排放数据，补充建立园区专属排放因子库；引入AERMOD模型结合实时气象数据（温度、风速、风向）模拟扩散路径，再以贝叶斯网络算法构建源解析模型，实现“监测数据-排放源-扩散路径”的反向溯源。
• 关键行动与落地：首先完成园区1:5000VOCs排放源清单编制，标注每个源点的工艺类型、物料成分；随后搭建“固定站+移动监测车+无人机”三级监测网络，数据实时接入溯源平台；开发“泄漏预警-路径模拟-责任追溯”功能模块——例如当固定站监测到某区域苯浓度骤升时，平台会自动调用贝叶斯模型，结合当时风向与储罐区的GC-MS数据，5分钟内锁定泄漏的反应釜密封垫，并推送预警至园区环保局与企业责任人。同时推动园区建立“泄漏修复不过班”机制，将整改效率提升60%。
• 项目成效与成长：项目实施后，园区VOCs年均浓度降至74μg/m³（下降38%），达到国家生态工业园区标准；溯源准确率达95%，每年减少无效排查成本150万元。项目获省级环保科技进步三等奖，我主导编制的《化工园区VOCs精准管控技术导则》成为当地园区管理参考文件。此项目让我从“单一技术应用”转向“体系化管控”，积累了跨政府、企业、技术方的协同经验，也为后续大型工业企业协同管控项目奠定了基础。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。