负责长三角区域工业企业VOCs及恶臭气体治理全周期技术服务，涵盖方案设计、工程调试、排放合规性诊断及新技术落地验证，主导3个以上重点行业（化工/涂装/印刷）标杆项目，对接政府监管平台完成排放数据溯源与整改闭环。

• 主导某化工园区12家企业的VOCs综合治理升级项目，针对园区企业共性痛点（风量波动±30%、组分含苯系物/酮类等12种物质），创新采用‘车间微负压收集+多级冷凝预处理+旋转式RTO’组合工艺；通过CFD气流仿真优化集气罩开口参数（调整后捕集效率从75%提升至92%），结合PLC智能控制系统动态匹配风量，项目投运后企业平均排放浓度降至45mg/m³（低于江苏省特别排放限值60mg/m³），年削减VOCs约180吨。
• 牵头解决某汽车涂装线排放口非甲烷总烃（NMHC）偶发性超标问题（历史超标率15%），通过CEMS数据溯源发现烘干工序废气与喷漆废气混合后湿度骤增（达90%）导致活性炭吸附失效；提出‘喷漆废气独立预处理（除湿+除漆雾）+烘干废气直接进RTO’分流方案，同步更换高碘值椰壳活性炭（碘值从800mg/g提升至1200mg/g），连续6个月监测显示NMHC稳定低于50mg/m³（国标限值60mg/m³）。
• 搭建园区级VOCs排放智能监控平台，集成18套在线监测设备与气象五参数数据，开发‘特征污染物扩散-敏感点影响’预警模型（基于AERMOD修正算法）；上线后成功预警3次企业异常排放事件（响应时间从4小时缩短至30分钟），协助园区管委会完成年度减排考核（实际减排量超目标12%）。
• 编制《长三角地区中小制造企业VOCs低成本治理技术指南》，提炼‘吸附浓缩+低温等离子’‘生物滴滤+光催化氧化’等6类适用技术路线，结合20家企业现场验证数据明确技术适用边界（如风量＜5000m³/h时生物法投资成本降低40%），被纳入当地生态环境局推荐技术库。

聚焦钢铁/建材行业烟气超低排放技术研发与工程转化，负责脱硫脱硝工艺优化、除尘系统提效及排放数据有效性审核，支撑3项省级科研课题落地，参与编制2项行业标准征求意见稿。

• 参与某钢铁厂烧结机头烟气超低排放改造（原排放浓度：SO₂ 200mg/m³、NOx 300mg/m³、粉尘30mg/m³），针对传统石灰石-石膏法脱硫效率瓶颈（95%→98%），提出‘双塔串联+旋流雾化增效’方案；同步优化SCR脱硝催化剂（将钒钛系催化剂更换为稀土基催化剂，反应温度窗口从300-420℃拓宽至280-450℃），项目投运后SO₂≤35mg/m³、NOx≤50mg/m³、粉尘≤10mg/m³，成为省内首批超低排放A级企业。
• 诊断某水泥厂窑尾除尘系统效率下降问题（出口粉尘浓度从10mg/m³升至25mg/m³），通过电袋复合除尘器性能测试发现极板积灰严重（振打频率设置不合理）、滤袋糊袋（入口湿度长期＞8%）；调整振打周期（由30分钟/次改为15分钟/次）并增设前置升温装置（将入口温度稳定在120±5℃），3个月后排放浓度稳定在8mg/m³以下，年减少粉尘排放约500吨。
• 负责省级课题《建材行业烟气多污染物协同控制技术研究》，搭建中试平台模拟烧结/水泥/玻璃窑炉烟气工况，验证‘SNCR+SCR联合脱硝+半干法脱硫+电袋除尘’工艺参数匹配性；形成《多污染物协同控制最佳可行技术导则》（初稿），获省生态环境厅科技项目验收优秀评级。
• 审核15家企业自行监测报告（覆盖SO₂、NOx、PM等6参数），发现3家企业存在采样口设置不规范（流速低于5m/s）、2家企业在线设备校准周期超30天等问题；编制《企业自行监测常见问题清单及整改指南》，推动区域企业监测数据有效率从78%提升至95%。

协助完成工业废气治理项目前期调研、方案编制及现场施工配合，重点参与小型企业VOCs治理（喷涂/印刷）与餐饮油烟净化项目，积累基础工艺设计与现场问题解决经验。

• 独立完成20家中小微企业VOCs治理方案编制（涉及喷涂、印刷、家具制造行业），运用‘物料衡算法’核算VOCs产生量（误差率控制在±10%内），针对性推荐‘活性炭吸附箱+催化燃烧’（风量1000-3000m³/h）或‘低温等离子+光催化’（风量＜1000m³/h）工艺；其中15家企业方案通过专家评审，项目平均投资成本较市场均价降低18%。
• 配合现场施工解决某印刷企业活性炭吸附箱阻力过大问题（初始阻力800Pa→运行1月后升至1500Pa），检测发现活性炭碘值仅600mg/g且填充密度过高（0.6g/cm³）；更换高碘值活性炭（1000mg/g）并调整填充密度至0.4g/cm³，阻力稳定在600Pa以内，吸附效率从65%提升至85%。
• 参与编制《小型企业废气治理设施运维手册》，梳理活性炭更换周期（根据风量/浓度动态调整，建议3-6个月）、设备清洗频次（喷淋塔每月1次、管道每季度1次）等12项关键操作要点，被公司作为标准化工具推广至区域业务团队。

某大型钢铁企业多源废气超低排放协同管控系统开发与应用

• 项目背景：钢铁行业是大气污染物排放重点管控领域，服务客户为年产800万吨钢的大型钢企，其烧结机头、高炉出铁场、轧钢加热炉等多源废气排放波动大，传统单一污染物末端治理模式无法满足《钢铁工业大气污染物超低排放标准》（SO₂≤35mg/m³、NOₓ≤50mg/m³、颗粒物≤10mg/m³）要求，存在达标率低（原89%）、治理成本高的痛点。我的总体职责是主导协同管控系统的技术方案设计与全流程落地，统筹数据采集、模型开发与工程实施。
• 解决的关键难题：一是多源废气（3类工艺、6套治理设施）的污染物排放相关性弱，传统PID控制无法应对工况波动；二是不同工艺段的DCS、CEMS、气象站数据未打通，实时同步延迟达15分钟以上，导致调控滞后。我选择以机器学习+物联网+流体力学模拟（CFD）的组合方案：用LSTM神经网络融合温度、风速、原料硫分等12个变量预测排放趋势，解决波动预测问题；通过MQTT协议搭建物联网平台，实现多源数据毫秒级同步；用CFD模拟烧结机头布袋除尘器的风速分布，优化滤袋布置。
• 核心行动与创新：① 主导构建“数据感知-趋势预测-动态调控”闭环体系：开发LSTM预测模型，排放浓度预测误差控制在8%以内，提前10分钟预警超标风险；② 设计联动调控算法，当某段排放超标时，自动调整上下游设施参数——如烧结机头SO₂预测超标时，同步提高脱硫塔液气比（从1.2提升至1.5）并降低高炉出铁场除尘风速（减少二次扬尘输入）；③ 推动治理设施的“个性化配置”：基于CFD模拟结果，将布袋除尘器的脉冲喷吹周期从60秒缩短至45秒，提升除尘效率15%。
• 项目成果与价值：系统上线后，企业超低排放达标率提升至99.6%，年减少SO₂排放1200吨、NOₓ800吨、颗粒物500吨；生产成本降低15%（年节省超标罚款及药剂费用约800万元）。该项目成为公司钢铁行业标杆案例，直接带动3个同类钢企项目签约。我个人主导了技术路线设计与核心模型开发，申请发明专利1项（“一种钢铁企业多源废气协同调控方法”），并获公司“年度技术创新奖”。

某省级化工园区挥发性有机物（VOCs）精准溯源与管控系统研发

• 项目背景：化工园区VOCs来源分散（涵盖化工生产、储罐泄漏、装卸挥发等10余类），传统总浓度监测无法定位具体污染源，客户为某承接国家级VOCs治理试点的化工园区，目标是建立“可溯源、可管控”的系统，实现VOCs排放“底数清、责任明”。我的职责是负责溯源算法开发与数据共享机制设计，支撑系统落地。
• 解决的关键难题：一是VOCs组分复杂（涉及苯系物、酯类、酮类等200+种），传统源谱匹配算法溯源准确率仅70%；二是园区内企业与环保部门数据孤立，企业担心数据泄露不愿共享生产日志。我采用“组分识别+贝叶斯溯源+区块链存证”的组合策略：建立本地化VOCs源谱数据库（涵盖园区主要企业的生产工艺特征）；用贝叶斯网络融合气象数据（风向、风速）、组分监测数据与企业生产日志，提升溯源准确性；通过区块链技术实现数据“可追溯、不可篡改”，解决企业信任问题。
• 核心行动与创新：① 主导采集园区内15家重点企业的VOCs排放特征，构建包含200+种组分的源谱数据库，覆盖95%以上的园区VOCs排放类型；② 开发贝叶斯溯源模型，融合实时风向、企业生产负荷等变量，溯源准确率提升至92%；③ 推动园区管委会出台《数据共享激励办法》，要求企业上传生产日志至区块链平台，作为溯源结果认定的依据。
• 项目成果与价值：系统上线后，园区VOCs超标事件处理时间从48小时缩短至6小时，年减少VOCs排放300吨；助力园区获评“国家VOCs综合治理示范园区”。我个人设计了溯源算法与数据共享机制，申请实用新型专利1项（“一种化工园区VOCs溯源监测装置”），并参与编写园区《VOCs精准管控技术指南》，形成可复制的区域治理经验。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。