负责钢铁、化工行业工业企业VOCs及恶臭气体治理全流程技术管理，涵盖方案设计、设备调试、排放达标验证及客户技术支持，主导复杂工况下的工艺优化与技术创新。

• 主导某钢铁联合企业烧结机头烟气VOCs综合治理项目，针对高湿度（相对湿度85%以上）、多组分（苯系物、酮类、酯类混合）废气特性，创新采用“碱喷淋预处理+活性炭纤维吸附-催化燃烧（RCO）”组合工艺。通过AERMOD模型模拟废气扩散路径，优化吸附床风速至0.8m/s，解决传统工艺吸附效率不足（原设计60%）问题，最终VOCs排放浓度稳定在45mg/m³（低于国标50mg/m³），年减排量达120吨，项目获省级“环保示范工程”称号。
• 牵头解决某化工园区3家企业的RTO蓄热焚烧炉二噁英超标问题，分析燃烧温度（原850℃）及停留时间（0.7s）不足的核心矛盾，调整燃烧器配风比至1:3.2，增设二级急冷塔将烟气温度从500℃骤降至180℃以下（≤2s），同步投用活性炭喷射系统。改造后二噁英排放浓度从1.2ng-TEQ/Nm³降至0.08ng-TEQ/Nm³（优于欧盟标准0.1ng-TEQ/Nm³），助力企业顺利通过中央环保督察，客户续约率提升至100%。
• 构建基于物联网的大气治理设备智能监控平台，集成SCR脱硝催化剂活性（在线监测NOx转化率）、布袋除尘器压差（差压传感器）、VOCs在线监测（FID检测仪）等多源数据，开发“催化剂活性＜60%、压差＞1500Pa”双阈值预警算法。推动3个重点项目实现预防性维护，设备停机率从12%降至3%，年节省运维成本85万元，相关成果申请软件著作权1项。
• 参与编制《钢铁行业VOCs治理技术规范》地方标准，负责工艺参数验证章节。提出“多污染物协同控制因子”概念（综合考虑硫氧化物、氮氧化物与VOCs的相互影响系数），通过10家钢企现场测试验证，修正系数范围0.8-1.2，该内容被采纳为标准附录B核心内容，填补区域钢铁行业VOCs治理标准空白。

聚焦中小制造企业废气治理技术研发与工程落地，重点突破低浓度VOCs高效净化及低成本运维技术，推动实验室成果向工业化应用转化。

• 核心参与某印刷企业低浓度（＜100mg/m³）VOCs治理项目，针对传统活性炭吸附效率随使用周期衰减快（3个月降至40%）痛点，创新采用“蜂窝活性炭+微波再生”技术。通过正交试验确定微波功率（800W）与再生时间（15min）最佳匹配参数，开发再生温度场模拟模型，使活性炭重复使用次数从5次提升至15次，单套设备年更换炭量减少70%，客户运维成本降低65%，项目获研究所“年度技术创新一等奖”。
• 优化某涂装车间的沸石转轮浓缩系统，原设计因风量波动（±20%）导致浓缩比不稳定（15-25:1）。利用CFD流场模拟软件分析转轮入口气流分布，调整导流板角度从30°增至45°，结合变频风机PID控制策略，使浓缩比稳定在25:1（设计值20:1），后端RTO处理能耗降低22%，项目成果被客户纳入“最佳实践案例库”。
• 主导研究所3项实用新型专利申报（“一种可调节风速的活性炭吸附箱”“基于温湿度补偿的VOCs在线监测装置”“废气预处理用多级喷淋塔”），负责技术方案撰写与实验验证。其中“可调节风速吸附箱”通过改变风机频率（50-60Hz）动态匹配风量（5000-15000m³/h），适配性提升40%，2项已获授权，1项进入实质审查阶段，显著提升研究所技术储备竞争力。

协助完成废气治理项目前期调研、数据采集及基础设计，积累行业排放特征数据库与技术应用经验，支撑团队技术方案制定。

• 完成长三角地区50家中小制造企业废气排放现状调研，使用PID检测仪（电化学传感器）、FID检测仪（氢火焰离子化检测器）采集VOCs成分数据，建立包含苯、甲苯、二甲苯等12类物质的企业排放清单。识别出印刷（苯系物占比65%）、家具（TVOC占比78%）两类高污染行业，提出“源头替代+末端强化”分类治理建议，被公司采纳为区域市场拓展依据，推动后续签约12个同类项目。
• 协助设计某食品加工厂锅炉废气脱硫脱硝改造方案，使用Chemkin软件模拟SO₂与NOx反应机理，优化石灰石-石膏法脱硫塔pH值（从5.5调整至6.2）及SCR催化剂层数（从2层增至3层）。改造后脱硫效率从92%提升至98%，脱硝效率从75%提升至88%，项目一次性通过环保验收，客户满意度评分9.2/10。
• 负责编写大气治理项目可行性研究报告模板，整合环评要求（HJ 2.2-2018）、技术经济分析（投资回收期计算模型：静态回收期=总投资/年净收益）、运维成本测算（药剂费、电费、设备折旧）等内容。将报告编制周期从15天缩短至7天，提升部门工作效率50%，模板被公司列为标准工具沿用至今。

某千万吨级煤电基地多污染物协同管控系统构建与落地项目

• 项目背景：双碳目标驱动下，该煤电基地面临SO₂、NOₓ、颗粒物及汞的多污染物超低排放压力——原有系统分散管控导致响应滞后，汞因监测难、管控弱长期未达标。我的核心职责是主导系统架构设计、技术攻关及全生命周期落地，对接业主工艺/设备部与环保监管部门。
• 关键难题：一是多源数据异构（DCS工况、CEMS排放、气象站参数格式不一、同步延迟超5秒），无法支撑协同决策；二是动态工况适配难（煤质波动±15%、机组负荷变化±20%时，传统静态模型预测误差超10%）；三是汞形态管控缺失（行业普遍仅测总汞，忽略单质汞向二价汞转化，导致脱硫脱硝联动失效）。
• 核心行动与创新：1. 数据层：设计OPC UA统一数据接口，开发Python清洗pipeline（集成Pandas+PySpark），实现数据实时同步与标准化，延迟降至1秒内；2. 模型层：搭建“LSTM+注意力机制”排放预测模型，引入迁移学习（3年历史数据预训练+当前工况微调），动态工况预测误差降至3%以内；3. 特征管控：新增在线汞形态分析仪（精度0.1μg/m³），开发“汞形态-工艺参数”动态调整算法，将二价汞转化为单质汞比例从60%提至85%，适配活性炭吸附。
• 项目成果：系统上线后，多污染物达标率从92%升至99.8%，协同减排SO₂ 1200吨/年、NOₓ 800吨/年、汞1.2吨/年；环保运行成本降15%（减少石灰石/尿素投放）；形成《煤电基地多污染物协同管控技术规范》（T/CAEPI 32-2023），被行业协会采纳；我获公司“年度技术创新一等奖”，并在全国煤电环保论坛做主题分享。

某钢铁企业180㎡烧结机头烟气超低排放改造项目

• 项目背景：该钢铁企业响应“钢铁超低排放”政策，需改造180㎡烧结机头烟气（SO₂ 300-500mg/m³、NOₓ 250-350mg/m³、颗粒物80-120mg/m³），解决原有工艺NOₓ不达标、氨逃逸高的问题。我的职责是工艺方案设计、关键设备选型及现场调试。
• 关键难题：一是烟气温度波动大（120-180℃），传统SCR催化剂（活性280-400℃）脱硝效率不足；二是氨逃逸严重（原系统达8-10ppm，腐蚀后续设备）；三是汞未管控（入口总汞0.03-0.06mg/m³，无针对性去除）。
• 核心行动与创新：1. 工艺优化：选用低温SCR催化剂（100-200℃），用Fluent模拟优化喷氨格栅（喷嘴角从45°调至30°+导流板），氨氮混合均匀性提40%；2. 氨逃逸控制：新增“分层喷氨+在线反馈”系统，逃逸率降至3ppm以下；3. 汞管控：联动活性炭喷射（添加量从100mg/Nm³增至150mg/Nm³），出口汞浓度从0.05mg/m³降至0.01mg/m³（优于限值0.03mg/m³）。
• 项目成果：改造后排放全面达标，成为当地钢铁超低排放示范工程；催化剂寿命从2年延至3年，年省成本120万元；我主导的《烧结机头低温SCR工艺优化报告》被纳入公司技术标准库。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。