负责电力、钢铁行业大气污染治理项目全周期技术管理，涵盖超低排放改造方案设计、关键设备选型、现场调试及后期运维优化，同步推动环保设施节能降耗与碳排放协同控制。

• 主导某2×660MW燃煤电厂超低排放改造项目，针对反应器空间受限难题，运用CFD流体仿真模拟优化SCR脱硝装置布局，调整导流板角度与喷氨格栅分区策略，使脱硝效率从原设计的90%提升至95%，氨逃逸稳定控制在2ppm以下，年减少氨水消耗120吨，项目获省级环保示范工程认证。
• 牵头钢铁企业烧结机头烟气VOCs与粉尘复合治理项目，创新采用‘预处理+活性炭吸附-催化燃烧’工艺，解决高湿度废气吸附效率低问题，通过定制化活性炭改性（碘值从800提升至1200mg/g）与动态吸附周期控制，非甲烷总烃排放浓度稳定低于50mg/m³（远低于国标80mg/m³），年削减VOCs 15吨。
• 推动现有湿法脱硫系统节能提效，分析历史运行数据发现浆液循环泵能耗占比过高，通过CFD模拟喷嘴雾化效果、优化喷嘴间距与角度，配合变频改造循环泵，使脱硫效率从98%提升至99.2%，单台机组年节约电耗45万kWh，同步降低石膏雨现象发生率至0.5%以下。
• 建立大气治理设施运维知识库，梳理SCR催化剂失活预警指标（如进出口NOx浓度差＞80mg/m³、床层压差上升速率＞50Pa/d），开发基于机器学习的催化剂更换预测模型，试点电厂催化剂平均使用寿命延长30%，年节约更换成本200万元。

聚焦工业企业大气污染治理项目技术方案编制与现场实施，支持钢铁、焦化行业烟气治理项目从前期调研、工艺比选到验收投运的全流程技术落地。

• 作为核心成员参与某大型钢铁企业球团竖炉烟气治理项目，针对含硫量波动大（800-2000mg/m³）、含湿量高（15%）的特点，对比布袋除尘+湿法脱硫与电袋复合+半干法脱硫工艺，最终选择‘电袋除尘+双碱法脱硫+湿电除尘’组合工艺，实现出口粉尘浓度10mg/m³、SO₂ 35mg/m³，优于特别排放限值30%。
• 负责项目CEMS系统全生命周期管理，制定‘日巡检+周校准+月比对’制度，引入激光粉尘仪与手工采样同步验证机制，解决高湿度环境下传感器漂移问题，全年CEMS数据有效率从97%提升至99.8%，助力企业顺利通过环保部门在线监控专项检查。
• 参与编制《钢铁行业超低排放评估技术指南（企业版）》，梳理烟气参数连续监测、治理设施运行效率、无组织排放管控等12项核心评估指标，配套开发Excel自动计算模板，将单厂评估周期从2周缩短至5个工作日，已在集团内5个项目推广应用。
• 主导解决焦炉地面站除尘系统冒烟问题，现场排查发现滤袋破损率高达15%且清灰周期不合理，通过更换PTFE覆膜滤袋（耐温从130℃提升至260℃）、将定时清灰改为压差触发（阈值设定为1800Pa），设备运行阻力稳定在1500Pa以内，冒烟现象彻底消除。

协助完成大气污染治理项目基础数据采集、设备调试及技术文档编制，为中小燃煤锅炉、工业炉窑提标改造提供现场技术支持。

• 参与6个县级工业园区小型燃煤锅炉提标改造项目，负责收集锅炉运行参数（蒸发量、燃料硫分、排烟温度）、当地气象数据（风速、湿度）及周边敏感点分布，编制《锅炉烟气治理可行性研究报告》，其中3个项目通过生态环境局审批并落地实施，年削减SO₂ 200吨、烟尘50吨。
• 驻场调试某建材厂工业窑炉布袋除尘器改造项目，针对投运后除尘效率仅85%问题，通过烟气流速监测发现管道存在3处漏风点（总漏风率12%），配合焊接密封与导流板安装，漏风率降至5%以下，除尘效率提升至99.5%，排放浓度从120mg/m³降至20mg/m³。
• 整理3年积累的大气治理项目调试数据，归纳不同工况（负荷70%-110%、燃料含硫量变化）下的最佳清灰频率（8-15s/次）、喷吹压力（0.4-0.6MPa）等参数，编制《中小锅炉布袋除尘器调试手册》，后续同类项目调试时间从7天缩短至5天，人力成本降低25%。
• 协助完成企业环保信用评价材料编制，重点梳理大气治理设施运行台账（包括药剂投加量、设备维修记录、在线监测数据），指导客户规范留存原始凭证，助力2家企业获得环保信用‘绿色等级’，享受排污费减免政策年节约成本15万元。

某大型钢铁企业多源废气超低排放协同管控系统开发与应用

• 项目背景：钢铁行业是大气污染物排放重点管控领域，服务客户为年产800万吨钢的大型钢企，其烧结机头、高炉出铁场、轧钢加热炉等多源废气排放波动大，传统单一污染物末端治理模式无法满足《钢铁工业大气污染物超低排放标准》（SO₂≤35mg/m³、NOₓ≤50mg/m³、颗粒物≤10mg/m³）要求，存在达标率低（原89%）、治理成本高的痛点。我的总体职责是主导协同管控系统的技术方案设计与全流程落地，统筹数据采集、模型开发与工程实施。
• 解决的关键难题：一是多源废气（3类工艺、6套治理设施）的污染物排放相关性弱，传统PID控制无法应对工况波动；二是不同工艺段的DCS、CEMS、气象站数据未打通，实时同步延迟达15分钟以上，导致调控滞后。我选择以机器学习+物联网+流体力学模拟（CFD）的组合方案：用LSTM神经网络融合温度、风速、原料硫分等12个变量预测排放趋势，解决波动预测问题；通过MQTT协议搭建物联网平台，实现多源数据毫秒级同步；用CFD模拟烧结机头布袋除尘器的风速分布，优化滤袋布置。
• 核心行动与创新：① 主导构建“数据感知-趋势预测-动态调控”闭环体系：开发LSTM预测模型，排放浓度预测误差控制在8%以内，提前10分钟预警超标风险；② 设计联动调控算法，当某段排放超标时，自动调整上下游设施参数——如烧结机头SO₂预测超标时，同步提高脱硫塔液气比（从1.2提升至1.5）并降低高炉出铁场除尘风速（减少二次扬尘输入）；③ 推动治理设施的“个性化配置”：基于CFD模拟结果，将布袋除尘器的脉冲喷吹周期从60秒缩短至45秒，提升除尘效率15%。
• 项目成果与价值：系统上线后，企业超低排放达标率提升至99.6%，年减少SO₂排放1200吨、NOₓ800吨、颗粒物500吨；生产成本降低15%（年节省超标罚款及药剂费用约800万元）。该项目成为公司钢铁行业标杆案例，直接带动3个同类钢企项目签约。我个人主导了技术路线设计与核心模型开发，申请发明专利1项（“一种钢铁企业多源废气协同调控方法”），并获公司“年度技术创新奖”。

某省级化工园区挥发性有机物（VOCs）精准溯源与管控系统研发

• 项目背景：化工园区VOCs来源分散（涵盖化工生产、储罐泄漏、装卸挥发等10余类），传统总浓度监测无法定位具体污染源，客户为某承接国家级VOCs治理试点的化工园区，目标是建立“可溯源、可管控”的系统，实现VOCs排放“底数清、责任明”。我的职责是负责溯源算法开发与数据共享机制设计，支撑系统落地。
• 解决的关键难题：一是VOCs组分复杂（涉及苯系物、酯类、酮类等200+种），传统源谱匹配算法溯源准确率仅70%；二是园区内企业与环保部门数据孤立，企业担心数据泄露不愿共享生产日志。我采用“组分识别+贝叶斯溯源+区块链存证”的组合策略：建立本地化VOCs源谱数据库（涵盖园区主要企业的生产工艺特征）；用贝叶斯网络融合气象数据（风向、风速）、组分监测数据与企业生产日志，提升溯源准确性；通过区块链技术实现数据“可追溯、不可篡改”，解决企业信任问题。
• 核心行动与创新：① 主导采集园区内15家重点企业的VOCs排放特征，构建包含200+种组分的源谱数据库，覆盖95%以上的园区VOCs排放类型；② 开发贝叶斯溯源模型，融合实时风向、企业生产负荷等变量，溯源准确率提升至92%；③ 推动园区管委会出台《数据共享激励办法》，要求企业上传生产日志至区块链平台，作为溯源结果认定的依据。
• 项目成果与价值：系统上线后，园区VOCs超标事件处理时间从48小时缩短至6小时，年减少VOCs排放300吨；助力园区获评“国家VOCs综合治理示范园区”。我个人设计了溯源算法与数据共享机制，申请实用新型专利1项（“一种化工园区VOCs溯源监测装置”），并参与编写园区《VOCs精准管控技术指南》，形成可复制的区域治理经验。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。