核心职责为协助完成工业企业废气治理项目的全流程支持，涵盖前期源解析、中期工艺调试及后期验收报告编制，工作边界聚焦于中小规模VOCs/恶臭气体治理项目的技术落地辅助。

• 参与某化工园区3家企业的VOCs无组织排放治理项目，运用AERMOD大气扩散模型模拟厂界非甲烷总烃（NMHC）浓度分布，识别出储罐呼吸阀泄漏、物料转运逸散两类主要排放源，输出《重点管控点位清单》，为后续精准治理提供数据支撑。
• 针对某涂料厂活性炭吸附装置去除率仅75%的问题，通过GC-MS分析废气成分（含苯系物、酮类等），提出“预处理喷淋塔（中和酸性气体）+改性活性炭（提高极性分子吸附能力）”改进方案，经调试后去除率提升至88%，满足《涂料、油墨及胶粘剂工业大气污染物排放标准》（GB 37824-2019）要求。
• 独立完成2个项目的竣工环保验收资料编制，梳理设备运行参数、监测数据及运维记录，确保100%符合《建设项目竣工环境保护验收技术指南 污染影响类》要求，助力项目一次性通过市级生态环境局评审。

核心职责为主导工业废气治理项目的技术方案设计与实施，重点解决复杂工况下的多污染物协同控制问题，工作边界覆盖钢铁、焦化等重污染行业的中大型项目全周期管理。

• 主导某钢铁厂烧结机头烟气超低排放改造项目，针对原有“石灰石-石膏法脱硫+静电除尘”工艺下NOx排放浓度（80-100mg/m³）超标问题，新增中温SCR脱硝模块（催化剂层3+1布置，反应温度300-320℃），优化喷氨格栅流场模拟（采用CFD技术），最终排放浓度稳定在30-35mg/m³，达到《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB 28662-2012）修改单要求。
• 针对焦化车间苯系物无组织排放（厂界浓度超标2.3倍），部署FID便携式VOCs检测仪与PID检测仪联动排查，结合CMAQ模型溯源锁定装煤车密封失效、地面站吸附饱和两大痛点，提出“装煤车全密闭改造+地面站活性炭再生+冷凝回收预处理”组合方案，年减排苯45吨、甲苯28吨，厂界苯浓度降至0.05mg/m³（低于GB 16297-1996限值）。
• 搭建项目全周期进度管理体系，引入PDCA循环优化设计-采购-施工衔接节点，将单个项目平均交付周期从180天压缩至153天，客户满意度从92%提升至97%，获公司“年度效率之星”称号。

核心职责为统筹区域大气污染综合防控项目，制定“监测-溯源-治理-评估”一体化解决方案并推动落地，工作边界延伸至政府端政策支撑与跨企业协同治理。

• 牵头某地级市重点行业VOCs综合治理项目，整合化工、印刷、涂装3大行业120家企业排放数据，构建“源清单（含138种特征污染物）-在线监测（80套FID设备）-治理方案（分ABC三级管控）-效果评估（季度臭氧生成潜势模拟）”闭环体系，运用CAMx模型预测区域臭氧浓度变化，针对性提出18家重点企业“RTO焚烧+活性炭吸附”深度治理要求，项目实施后区域夏季臭氧超标天数同比减少12天。
• 主导研发“工业废气多污染物协同脱除装置”（专利号：CN2024XXXXXXXXX.X），集成旋转式RTO（处理风量50000m³/h）与低温SCR脱硝模块（反应温度200-220℃），解决传统设备VOCs与NOx同步脱除效率低（仅70%-75%）的痛点，经某石化企业中试验证，综合去除率提升至95%以上，已纳入公司核心产品库并在3个项目推广应用。
• 作为技术负责人对接市生态环境局，参与编制《XX市大气污染防治“十四五”规划》大气治理专项章节，提出“重点行业绩效分级动态管控”“VOCs源头替代补贴”等5项政策建议，其中“B级及以上企业冬季错峰生产豁免”条款被采纳，推动区域内企业环保绩效等级B级以上占比从42%提升至65%。

某钢铁集团2×265㎡烧结机头烟气超低排放改造项目

• 项目背景：某钢铁集团现有烧结烟气采用“半干法脱硫+静电除尘+中温SCR脱硝”工艺，无法满足2022年新版《钢铁行业超低排放标准》（SO₂≤35mg/m³、NOₓ≤50mg/m³、颗粒物≤10mg/m³）；且烟气温度波动大（120-180℃）、SO₂浓度峰值达2000mg/m³，导致原催化剂活性不足、硫中毒频发。我作为污染防控方案负责人，主导从工况诊断到落地实施的全周期改造。
• 解决的难题：传统中温SCR催化剂起活温度≥180℃，低温下脱硝效率骤降；高硫烟气会快速覆盖催化剂活性位点，缩短寿命。我通过Fluent模拟烟气温度场与组分分布，提出“脱硝前置+烟气再热缓冲”方案——将SCR单元移至脱硫前，并配套电加热+烟气旁路系统，同时筛选“钒钛钨系低温高活性催化剂”（起活温度120℃，抗硫性能较原催化剂提升40%）。
• 核心行动：主导3轮全工况（温度120-180℃、SO₂500-2000mg/m³）模拟实验，优化催化剂装填密度（从1800孔/平方英寸调整至2000孔）以匹配低负荷工况；协调供应商定制“分段式温控脱硝装置”，集成温度传感器与PID控制器实现±5℃精准调温；搭建“前馈（SO₂浓度预测模型）+反馈（NOₓ实时监测）”智能喷氨系统，动态调整喷氨量减少氨逃逸。
• 项目成果：改造后烟气排放指标稳定达标，SO₂平均28mg/m³、NOₓ42mg/m³、颗粒物7.6mg/m³；每年减少SO₂排放1200吨、NOₓ800吨；催化剂使用寿命从2年延长至2.6年，客户年运行成本降低18%（约360万元）。我主导了技术方案设计与关键设备定制，解决了钢铁行业烧结烟气低温脱硝与硫中毒的行业痛点。

某化工园区VOCs无组织排放溯源与系统防控项目

• 项目背景：某化工园区12家精细化工企业因溶剂储罐泄漏、车间密闭不严等问题，VOCs无组织排放严重，导致周边臭氧浓度超标15%、居民投诉率达每月15次。我作为VOCs技术主管，负责建立“溯源-管控-治理”闭环体系，解决无组织排放难定位、难根治的问题。
• 解决的难题：无组织排放源分散（覆盖储罐、生产线、废水池等10+类场景）、成分复杂（苯系物、酯类、酮类等20+种VOCs），传统单点监测无法精准定位泄漏点。我提出“多源数据融合溯源法”——结合便携式PID+FID现场筛查、无人机红外航拍（识别储罐泄漏）、GIS空间插值模型（分析浓度分布），并关联企业生产工艺建立排放清单。
• 核心行动：主导园区企业“一厂一策”排查，累计检测120个储罐呼吸阀、86条生产线密封点、18个废水池挥发源，识别出3个核心排放源（溶剂储罐泄漏占45%、车间密闭间隙占30%、废水池除臭失效占25%）；引入LDAR（泄漏检测与修复）体系，定制开发“园区VOCs智能管控平台”，整合在线监测数据、泄漏点台账与治理进度；推动企业对储罐加装“双密封浮顶+冷凝回收装置”（回收率≥90%），车间加装集气罩与变频风机（捕集效率提升至95%）。
• 项目成果：园区TVOC平均浓度从1.2mg/m³降至0.42mg/m³，无组织排放总量下降65%；居民投诉率降至每月3次以下；帮助企业年减少VOCs排放45吨，节省治理成本约270万元（因精准修复泄漏点，避免盲目更换设备）。我建立了化工园区无组织VOCs溯源方法论，推动园区从“被动治污”转向“主动防控”。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。