统筹污染场地全周期修复管理，涵盖场地调查、方案设计、施工执行、效果评估及验收，协调政府监管部门、业主方、科研机构及施工团队，确保修复目标符合《土壤污染防治法》及场地再开发要求。

• 主导某化工遗留场地（2.3万㎡，重金属（Cd/Pb）与PAHs复合污染）修复项目，采用“原位化学氧化（ISCO）+ 生物通风（BV）”联合工艺，针对深层（8-12m）污染羽（通过MODFLOW+MT3DMS模拟确认分布）制定分层修复策略；解决高渗透性粉土层药剂扩散不均问题，引入纳米气泡曝气系统提升氧化剂接触效率，最终Cd/Pb去除率达92%/89%，PAHs降解率超95%，提前45天完成修复并通过省级生态环境厅验收。
• 负责某钢铁冶炼遗址场地（5.6万㎡，多环芳烃（ΣPAHs＞800mg/kg）与石油烃（TPH＞1200mg/kg）污染）修复项目，创新性融合“异位热脱附（RTDS，200℃）+ 功能菌剂投加（假单胞菌属，投加量5g/kg）”，针对修复后土壤养分失衡问题，同步添加有机改良剂（腐殖酸含量＞30%），使修复后土壤满足《土壤环境质量 建设用地土壤污染风险管控标准》（GB 36600-2018）第二类用地要求；项目获业主方“优质履约奖”，并在省环保产业协会案例库备案。
• 统筹3个修复项目的跨部门协作，建立“周进度-月复盘-季评审”机制，运用Primavera P6进行资源调度，协调12家分包单位（包括钻探、药剂供应、设备租赁），将平均项目毛利率从18%提升至25%；主导编制《复合污染场地修复技术指南（企业标准）》，被纳入集团技术知识库。
• 应对某场地修复中途业主变更需求（由“满足第二类用地”调整为“可垦造耕地”），快速组织专家论证会，调整修复目标值为《土壤环境质量 农用地土壤污染风险管控标准》（GB 15618-2018）筛选值，通过增加“土壤钝化（羟基磷灰石投加量2%）+ 植物修复（黑麦草+印度芥菜轮作）”工序，在总工期仅延长15天的情况下完成目标，为客户节省二次开发成本约400万元。

聚焦污染场地修复技术方案设计与现场执行，负责从场地调查数据解析到修复工艺比选的全流程技术支撑，保障项目技术可行性与经济性平衡。

• 主导某农药厂退役场地（3.8万㎡，六六六（HCH）与滴滴涕（DDT）残留量分别达120mg/kg、85mg/kg）修复方案编制，基于健康风险评估（HQ=3.2，HI=4.1）确定目标污染去除率需＞90%；对比原位阻隔（成本120元/㎡）与异位淋洗（成本180元/㎡）方案，最终选择“垂直帷幕（HDPE膜+黏土衬层）+ 异位电动力学修复（EKR，电流密度50mA/m²）”，修复后污染物浓度降至0.1mg/kg以下，方案获环评一次性通过。
• 负责现场施工技术指导，解决异位淋洗过程中细颗粒土壤流失（初始流失率15%）问题，通过优化筛网孔径（由2mm调整为1mm）及添加絮凝剂（PAM，投加量0.5‰），将流失率控制在3%以内，节约土方回填成本约60万元；编制《淋洗尾水处理操作手册》，指导水处理系统稳定运行（COD去除率＞90%）。
• 参与集团技术标准制定，主笔《农药污染场地修复技术要点》，规范HCH/DDT污染土壤的采样密度（每100㎡布设3个样点）、检测方法（GC-ECD）及修复验收指标，被应用于后续5个项目，减少重复检测成本约30%。

协助完成场地环境调查、数据整理及初步风险评估，为修复方案设计提供基础数据支撑，积累一线技术经验。

• 独立完成4个工业遗留场地的土壤采样（按网格布点法，每50m×50m设1个样点），累计采集样品820组，运用XRF（便携式）进行现场快速筛查，筛选出重点污染区域（Cd＞3mg/kg，As＞20mg/kg）12处，为后续详查节省布点成本约25%。
• 协助编制场地环境调查报告，运用Hydrus模型模拟浅层地下水（埋深3-5m）中重金属迁移路径，预测未来5年污染扩散范围，提出“源头阻断（硬化防渗层）+ 监测井加密（由1口/万㎡增至2口/万㎡）”建议，被业主采纳并实施。
• 参与生物修复小试，负责管理5组试验田（每组2m×2m），设置不同菌剂浓度（1-5g/kg）与营养剂配比（C:N:P=100:10:1），监测PAHs降解率，筛选出最优条件（3g/kg菌剂+ C:N:P=100:15:2），降解率达78%，为后续中试提供参数支持。

钢铁企业多源废气超低排放协同管控系统开发与应用

• 钢铁行业是大气污染物排放核心领域，某2000万吨级钢铁客户面临“碎片化管控”痛点——单点监测无法捕捉烧结、炼铁、炼钢工序的排放联动，末端治理与前端生产脱节，导致超低排放达标率仅95%且能耗高。我作为技术负责人，主导从需求调研到系统落地的全流程，目标是构建“生产工艺-废气排放-治理设施”联动的协同管控系统，实现精准减排与节能降本。
• 项目核心挑战有两点：一是多工序排放的“动态耦合”——高炉休风、烧结料层调整等操作会滞后影响后续工序的SO₂/NOₓ排放，传统统计模型无法捕捉这种跨工序关联；二是末端治理的“响应滞后”——SCR催化剂温度、布袋压差需匹配前端排放变化，否则会出现“过度喷氨”或“除尘效率不足”。我针对性引入多源数据融合技术，整合DCS系统的120+个生产工艺参数与20+个在线监测点位数据，构建LSTM+图神经网络（GNN）动态预测模型；同时联动末端治理设备状态，开发“排放预测-设施调控”闭环算法。
• 为落地模型，我牵头梳理宝钢、鞍钢等10家企业的“工艺-排放”关联规则，形成230条行业知识库；带领团队用客户3个月实时数据迭代训练，解决“高炉煤气波动导致NOₓ预测偏差”问题，新增“煤气成分实时分析”维度，将模型准确率从78%提升至92%；对接客户DCS与治理设备API，开发“一键联动调控”功能，确保预测结果实时转化为设备动作指令。
• 系统上线后，客户废气达标率提升至99.6%，未再出现排放超标停产；末端治理电耗降低18%（年省120万元），催化剂更换周期延长30%（年省140万元）。项目形成企业标准《钢铁企业多源废气协同管控技术规范》，申请2项发明专利，我借此晋升事业部技术负责人，客户推荐3个同行业大型钢铁项目，实现技术与业务的双重突破。

化工园区挥发性有机物（VOCs）溯源与精准减排技术应用

• 某省级化工园区聚集30+家石化、化工企业，VOCs排放源分散且组分复杂（200+种有机物），原有“人工排查+单点监测”方式定位泄漏源需72小时，减排措施“一刀切”导致效率低下。我作为高级工程师，负责设计“溯源-减排”技术体系，目标是解决“找不准、治不好”的痛点。
• 项目难点在于：一是组分交叉干扰——苯系物同时在石化、涂装企业存在，传统PID无法区分来源；二是气象动态影响——风速风向变化会稀释/迁移VOCs，离线监测数据无法反映实时路径。我采用“GC-MS+FTIR”组合监测技术，在园区边界与重点企业设20个组分站位，实现150+种VOCs实时定量；构建贝叶斯网络溯源模型，整合企业生产负荷、工艺参数与气象数据，解决气象干扰问题。
• 我牵头制定《园区VOCs监测布点指南》，明确“边界+工况+重点工艺”三层布点逻辑；带领团队收集6个月120万条数据，针对“雨天湿度导致FTIR漂移”问题，引入湿度校正算法，将溯源准确率从65%提升至88%；开发智慧平台“VOCs溯源模块”，实现“实时监测-自动溯源-预警推送”自动化，10分钟内定位具体企业及工艺。
• 项目实施后，园区VOCs减排120吨/年，超额完成100吨目标；重点企业泄漏修复率从40%升至75%，整体浓度下降25%，无环境投诉。项目获“2021年度XX省环保科技进步三等奖”，我编制的《化工园区VOCs溯源与精准减排技术导则》纳入市级规范，客户推荐5个同类园区，为后续业务拓展奠定基础。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。