负责工业遗留污染场地全生命周期修复项目管理，涵盖场地调查评估、修复方案设计、施工管控、验收交付全流程，协调技术团队、施工单位及生态环境监管部门，保障项目合规性、进度与成本目标达成

• 主导完成3个化工/农药遗留场地修复项目（总规模约8.2万㎡），基于HJ 25.1-2019《场地环境调查技术导则》与HJ 25.2-2019《场地环境监测技术导则》，牵头整合GC-MS（气相色谱-质谱联用仪）、ICP-MS（电感耦合等离子体质谱仪）检测数据，精准定位某农药厂场地“镉（最高12mg/kg）+苯并[a]芘（超筛选值3倍）”复合污染区域，输出《场地环境调查报告》并通过市生态环境局专家评审，为后续修复奠定科学基础
• 针对某农药厂复合污染场地，创新采用“原位热脱附（180℃恒温+45min停留）+生物通风（假单胞菌属菌剂投加）”联合修复技术，解决传统热脱附能耗高、生物修复见效慢问题——能耗较常规工艺降低20%，修复周期从180天压缩至120天；最终土壤镉浓度降至0.3mg/kg以下（符合GB 36600-2018筛选值），地下水苯并[a]芘达标，一次性通过省环科院修复效果验收
• 统筹项目施工与EHS合规，搭建“日例会+专项问题台账”机制，解决施工中“地下水水位波动影响热脱附效率”“周边居民投诉异味”等12项问题；制定《异味控制方案》（活性炭吸附装置+定时生物除臭剂喷洒），将居民投诉率从35%降至0，项目执行期间无行政处罚
• 负责成本与风险管控，编制动态成本预算（初始1200万元），通过“药剂集中采购（降低成本15%）+施工工艺优化（减少人工10%）”，最终成本控制在1080万元，利润率提升至18%；提前识别“雨季土壤含水率超标”风险，搭建防雨棚+调整施工顺序，避免工期延误7天

负责中小型污染场地修复项目现场管理与技术支持，协助完成调查评估与修复方案落地，协调施工团队解决现场问题，保障项目按计划推进

• 核心参与2个电镀厂重金属污染场地修复项目（总规模约5.1万㎡），依据HJ/T 166-2004《土壤环境监测技术规范》完成120个土壤点位、50个地下水点位采样，分析铅（最高8mg/kg）、铬（最高12mg/kg）分布，输出《污染场地风险评估报告》，识别高风险区域（铅超管制值2.5倍）占比18%，为修复范围划定提供数据支撑
• 针对电镀厂场地重金属复合污染，协助优化“化学淋洗（柠檬酸浓度2%）+电动力学修复”方案——柠檬酸浓度提升后重金属去除率达92%，电动力学技术解决深层土壤治理难题；最终修复后土壤铅浓度降至0.5mg/kg以下，符合GB 36600-2018筛选值，修复效果获业主高度认可
• 搭建“施工日志+质量巡检”体系，每日记录淋洗设备运行参数（压力0.5MPa、流量15m³/h），每周抽检30组修复后土壤样品，确保修复达标率100%；通过加装膜分离装置，将淋洗液回用率从60%提升至85%，减少废水排放约1500吨
• 协助完成项目验收，整理《修复工程竣工报告》《监测报告》等15份资料，配合生态环境部门现场核查一次性通过；总结经验编写《重金属污染场地修复施工要点手册》，被公司作为同类项目标准参考模板

负责场地调查基础数据采集与分析，协助完成实验室检测与报告编制，参与现场小试试验，为项目决策提供技术支持

• 参与1个石油烃污染场地调查项目（面积约2.3万㎡），使用便携式PID检测仪、液压土壤钻机完成30个表层、15个深层土壤采样，检测苯、甲苯浓度，绘制污染羽分布图，识别核心污染区（苯超筛选值5倍）约0.8万㎡，为修复方案设计提供基础数据
• 协助开展“生物堆肥+表面活性剂强化”小试，设置3组对照试验（表面活性剂浓度0.5%、1%、1.5%），监测石油烃降解率——1%浓度组降解率达85%，为现场修复确定最优参数；编制《小试试验报告》并纳入修复方案附件
• 负责实验室检测支持，协助完成50组土壤样品GC-MS检测，数据误差率控制在5%以内，输出《检测数据汇总表》；参与编写《场地环境初步调查报告》污染识别章节，报告通过公司内部评审
• 参与现场居民沟通，接待咨询20次，制作《场地污染科普手册》发放100份，解答“污染是否影响健康”“修复周期多久”等问题，降低居民担忧，为项目顺利开工创造条件

钢铁企业多源废气超低排放协同管控系统开发与应用

• 钢铁行业是大气污染物排放核心领域，某2000万吨级钢铁客户面临“碎片化管控”痛点——单点监测无法捕捉烧结、炼铁、炼钢工序的排放联动，末端治理与前端生产脱节，导致超低排放达标率仅95%且能耗高。我作为技术负责人，主导从需求调研到系统落地的全流程，目标是构建“生产工艺-废气排放-治理设施”联动的协同管控系统，实现精准减排与节能降本。
• 项目核心挑战有两点：一是多工序排放的“动态耦合”——高炉休风、烧结料层调整等操作会滞后影响后续工序的SO₂/NOₓ排放，传统统计模型无法捕捉这种跨工序关联；二是末端治理的“响应滞后”——SCR催化剂温度、布袋压差需匹配前端排放变化，否则会出现“过度喷氨”或“除尘效率不足”。我针对性引入多源数据融合技术，整合DCS系统的120+个生产工艺参数与20+个在线监测点位数据，构建LSTM+图神经网络（GNN）动态预测模型；同时联动末端治理设备状态，开发“排放预测-设施调控”闭环算法。
• 为落地模型，我牵头梳理宝钢、鞍钢等10家企业的“工艺-排放”关联规则，形成230条行业知识库；带领团队用客户3个月实时数据迭代训练，解决“高炉煤气波动导致NOₓ预测偏差”问题，新增“煤气成分实时分析”维度，将模型准确率从78%提升至92%；对接客户DCS与治理设备API，开发“一键联动调控”功能，确保预测结果实时转化为设备动作指令。
• 系统上线后，客户废气达标率提升至99.6%，未再出现排放超标停产；末端治理电耗降低18%（年省120万元），催化剂更换周期延长30%（年省140万元）。项目形成企业标准《钢铁企业多源废气协同管控技术规范》，申请2项发明专利，我借此晋升事业部技术负责人，客户推荐3个同行业大型钢铁项目，实现技术与业务的双重突破。

化工园区挥发性有机物（VOCs）溯源与精准减排技术应用

• 某省级化工园区聚集30+家石化、化工企业，VOCs排放源分散且组分复杂（200+种有机物），原有“人工排查+单点监测”方式定位泄漏源需72小时，减排措施“一刀切”导致效率低下。我作为高级工程师，负责设计“溯源-减排”技术体系，目标是解决“找不准、治不好”的痛点。
• 项目难点在于：一是组分交叉干扰——苯系物同时在石化、涂装企业存在，传统PID无法区分来源；二是气象动态影响——风速风向变化会稀释/迁移VOCs，离线监测数据无法反映实时路径。我采用“GC-MS+FTIR”组合监测技术，在园区边界与重点企业设20个组分站位，实现150+种VOCs实时定量；构建贝叶斯网络溯源模型，整合企业生产负荷、工艺参数与气象数据，解决气象干扰问题。
• 我牵头制定《园区VOCs监测布点指南》，明确“边界+工况+重点工艺”三层布点逻辑；带领团队收集6个月120万条数据，针对“雨天湿度导致FTIR漂移”问题，引入湿度校正算法，将溯源准确率从65%提升至88%；开发智慧平台“VOCs溯源模块”，实现“实时监测-自动溯源-预警推送”自动化，10分钟内定位具体企业及工艺。
• 项目实施后，园区VOCs减排120吨/年，超额完成100吨目标；重点企业泄漏修复率从40%升至75%，整体浓度下降25%，无环境投诉。项目获“2021年度XX省环保科技进步三等奖”，我编制的《化工园区VOCs溯源与精准减排技术导则》纳入市级规范，客户推荐5个同类园区，为后续业务拓展奠定基础。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。