主导碱性电解槽核心部件（隔膜、电极）的迭代研发与量产工艺优化，解决高电流密度下的性能衰减及系统适配问题，支撑10MW级电解槽的商业化落地

• 主导碱性电解槽聚四氟乙烯（PTFE）基复合隔膜的配方与工艺优化，基于响应面法（RSM）调控浆料浓度（18wt%）、烧结温度（320℃）及涂覆车速（1.2m/min），将隔膜离子电导率从0.12S/cm提升至0.18S/cm，同步降低气体交叉渗透率（从0.1mL/(cm²·h)降至0.03mL/(cm²·h)），支撑电解槽直流电耗降至4.3kWh/Nm³（较行业平均低8%），解决了传统隔膜在高电流密度（≥2.5A/cm²）下的性能瓶颈
• 针对电极催化层活性衰减问题，引入铂碳（Pt/C）-铱碳（Ir/C）双功能催化剂体系，通过静电纺丝法制备有序纳米纤维载体，结合浸渍-还原工艺将催化剂颗粒尺寸控制在≤5nm，使电极氧析出过电位从380mV降至320mV（@1.0V），电解槽在80℃、2.8A/cm²条件下连续运行1000小时无性能下降，满足长期稳定性要求
• 协同机械与热管理团队，用ANSYS Fluent模拟优化电解槽极板流道（从蛇形改为平行沟槽），降低流体压降15%，同时将膜电极组件（MEA）表面反应物分布均匀度提升至92%（原85%），解决了局部过热导致的膜降解问题，系统效率从78%提升至81%
• 负责10MW级电解槽原型机的闭环测试（含气液分离、纯化、压缩模块），制定IEC 62282标准下的性能测试方案，完成23次工况循环验证，识别并解决冷却系统流量波动导致的温度偏差问题（从±5℃缩小至±1.5℃），推动原型机通过客户验收并进入小批量量产

参与碱性电解槽电极与流场研发，优化催化层制备工艺，解决低电流密度下的效率波动问题，支撑5MW级电解槽中试验证

• 开发电极催化层刮涂+红外烘干工艺，调控浆料固含量（25wt%）与烘干温度（120℃），将催化层负载量均匀性从±10%提升至±3%，解决了小电流密度（≤1.0A/cm²）下电压波动问题（从±0.05V降至±0.01V），提升电解槽低负荷运行的稳定性
• 优化极板钛箔的激光雕刻流场（宽度100μm、深度200μm），将钛箔厚度从0.5mm减至0.3mm，降低流道沿程阻力10%，使电解槽进气压力从0.3MPa降至0.25MPa，节省气泵能耗约5%
• 针对中试线MEA褶皱问题，引入真空热压工艺（130℃、0.5MPa、10min），将MEA平整度从±0.1mm提升至±0.02mm，中试线良品率从75%提升至90%，降低了量产成本
• 协助撰写《电极制备工艺规程》《流场设计指南》，参与制定企业标准《碱性电解槽性能测试方法》，为后续研发提供标准化支撑

协助开展碱性电解槽基础研究，参与催化剂筛选、隔膜测试及原型机设计，支撑早期技术积累

• 通过循环伏安法（CV）与线性扫描伏安法（LSV）测试Pt/C、IrO₂、RuO₂等催化剂的氧析出活性，发现IrO₂/C催化剂在1.0V下电流密度达1.2A/cm²（较Pt/C高15%），为双功能催化剂体系设计提供数据支撑
• 搭建气体交叉渗透测试平台（气相色谱法），测试不同PTFE含量（10%、15%、20%）的复合隔膜，确定15%PTFE含量的隔膜交叉渗透率最低（0.05mL/(cm²·h)），为隔膜配方优化提供依据
• 协助设计早期电解槽原型机，用AutoCAD优化极板流道入口导流槽结构，将反应物分布均匀度从80%提升至88%，原型机电耗从4.8kWh/Nm³降至4.5kWh/Nm³
• 负责实验室电化学工作站、气相色谱仪的校准与故障排查，全年实验成功率保持95%以上，保障基础研究的顺利进行

长三角百兆瓦级氢电耦合电网侧储能电站系统设计与落地

• 项目背景：双碳目标下，长三角地区电网面临新能源消纳与调峰双重压力，氢电耦合储能因具备长周期、大规模储能潜力成为解决路径，但行业普遍存在“氢电转换效率低、多能协同失控”痛点——传统方案下电解槽与锂电池耦合效率仅68%，且氢制备-储存-发电全链路与电网调度联动不畅。我的核心职责是主导电站氢能系统架构设计，统筹解决效率与协同问题，确保项目满足电网“毫秒级响应、年运行小时数≥4000”的要求。
• 关键难题与技术：一是氢电动态匹配难题——PEM电解槽可变功率运行时，电流密度波动易导致膜堆衰减，同时与锂电池的功率分配策略无法适配电网峰谷；二是多能流数字孪生缺失——缺乏全链路状态模拟工具，调试阶段多次出现氢压波动引发电解槽跳机。我采用“高鲁棒性PEM电解槽+自适应功率分配算法”组合方案，基于ANSYS Fluent建立电解槽膜堆流场模型，优化电流密度梯度（从传统的0.4 A/cm²提升至0.6 A/cm²），同时用MATLAB/Simulink开发多能协同控制逻辑，实现氢制备功率随电网负荷实时调整。
• 核心行动与创新：1. 主导电解槽选型与改造：联合供应商定制“宽负荷自适应PEM电解槽”，将运行功率范围从30%-100%扩展至15%-100%，适配电网深调场景；2. 搭建数字孪生平台：整合氢流、电流、温度三维模型，提前模拟“电网骤升/骤降”“储氢罐压力突变”等12类极端场景，优化控制参数；3. 设计分层控制架构：底层通过PLC实现电解槽、压缩机、燃料电池的设备联动，中层用DCS系统协调氢储能与锂电池的功率分配，上层对接电网AGC指令，实现“秒级感知-分钟级响应-小时级调度”。
• 项目成果与价值：1. 系统综合效率从68%提升至79%，单兆瓦时储能成本下降22%；2. 调峰响应时间缩短至50ms以内，年运行小时数达4200小时，顺利通过电网“双细则”考核；3. 项目投运后，年消纳风电/光伏弃电1.8亿度，减排CO₂ 12万吨，为公司斩获长三角区域3个同类项目订单（合计3.2亿元）。我作为技术负责人，主导了系统核心架构设计与3项关键技术攻关，填补了公司在百兆瓦级氢电耦合系统的全链路设计能力空白。

钢铁厂工业副产氢提纯与液态有机储氢（LOHC）一体化装置开发

• 项目背景：合作钢企每年副产焦炉煤气约5亿立方米，其中氢含量约55%，但因含H₂S（≤100 ppm）、NH₃（≤20 ppm）等杂质，无法满足燃料电池用氢（≥99.97%）要求；且传统高压气态储运成本占比达35%，制约副产氢商业化利用。我的角色是技术主管，负责开发“提纯-储运”一体化装置，目标是将氢气纯度提升至99.99%以上，储运成本降低30%。
• 关键难题与技术：一是杂质中毒问题——焦炉煤气中的H₂S会快速毒化钯膜提纯组件的活性位点，导致膜通量下降50%以上；二是LOHC能耗高——传统甲基环己烷（MCH）脱氢温度需250℃以上，能耗占储运成本的40%。我采用“复合提纯工艺+低能耗LOHC”方案：提纯端用“活性炭吸附+钯膜过滤”双级工艺，先用蜂窝状活性炭吸附H₂S、NH₃，再用掺杂钇的钯银合金膜（抗硫性能提升2倍）过滤残余杂质；储运端优化LOHC循环系统，引入“热回收装置”将脱氢尾气热量用于预热原料，降低加热能耗。
• 核心行动与决策：1. 工艺集成：主导设计“焦炉煤气预处理-复合提纯-LOHC加注”全流程装置，解决提纯与储运的接口匹配问题（比如氢气湿度控制在露点-40℃以下，避免LOHC吸水变质）；2. 参数优化：通过正交试验法确定活性炭的最佳装填密度（800 g/L）和钯膜的运行压力（0.5 MPa），使提纯效率稳定在99.995%；3. 产业化验证：在钢企现场搭建中试装置，连续运行6个月，验证了设备在高粉尘、变流量工况下的稳定性。
• 项目成果与价值：1. 提纯氢气纯度达99.998%，满足燃料电池车用标准；2. LOHC储运能耗降低25%，单吨氢储运成本从1.2万元降至0.84万元；3. 装置已在3家钢铁企业落地，年供应燃料电池用氢1500吨，带动公司储运业务收入增长40%。我通过跨工艺的技术集成，解决了工业副产氢“提纯难、储运贵”的核心问题，推动公司从“氢制备”向“氢储运”延伸，构建了副产氢商业化的全链条能力。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。