主导碱性电解槽核心部件（隔膜、电极）的迭代研发与量产工艺优化，解决高电流密度下的性能衰减及系统适配问题，支撑10MW级电解槽的商业化落地

• 主导碱性电解槽聚四氟乙烯（PTFE）基复合隔膜的配方与工艺优化，基于响应面法（RSM）调控浆料浓度（18wt%）、烧结温度（320℃）及涂覆车速（1.2m/min），将隔膜离子电导率从0.12S/cm提升至0.18S/cm，同步降低气体交叉渗透率（从0.1mL/(cm²·h)降至0.03mL/(cm²·h)），支撑电解槽直流电耗降至4.3kWh/Nm³（较行业平均低8%），解决了传统隔膜在高电流密度（≥2.5A/cm²）下的性能瓶颈
• 针对电极催化层活性衰减问题，引入铂碳（Pt/C）-铱碳（Ir/C）双功能催化剂体系，通过静电纺丝法制备有序纳米纤维载体，结合浸渍-还原工艺将催化剂颗粒尺寸控制在≤5nm，使电极氧析出过电位从380mV降至320mV（@1.0V），电解槽在80℃、2.8A/cm²条件下连续运行1000小时无性能下降，满足长期稳定性要求
• 协同机械与热管理团队，用ANSYS Fluent模拟优化电解槽极板流道（从蛇形改为平行沟槽），降低流体压降15%，同时将膜电极组件（MEA）表面反应物分布均匀度提升至92%（原85%），解决了局部过热导致的膜降解问题，系统效率从78%提升至81%
• 负责10MW级电解槽原型机的闭环测试（含气液分离、纯化、压缩模块），制定IEC 62282标准下的性能测试方案，完成23次工况循环验证，识别并解决冷却系统流量波动导致的温度偏差问题（从±5℃缩小至±1.5℃），推动原型机通过客户验收并进入小批量量产

参与碱性电解槽电极与流场研发，优化催化层制备工艺，解决低电流密度下的效率波动问题，支撑5MW级电解槽中试验证

• 开发电极催化层刮涂+红外烘干工艺，调控浆料固含量（25wt%）与烘干温度（120℃），将催化层负载量均匀性从±10%提升至±3%，解决了小电流密度（≤1.0A/cm²）下电压波动问题（从±0.05V降至±0.01V），提升电解槽低负荷运行的稳定性
• 优化极板钛箔的激光雕刻流场（宽度100μm、深度200μm），将钛箔厚度从0.5mm减至0.3mm，降低流道沿程阻力10%，使电解槽进气压力从0.3MPa降至0.25MPa，节省气泵能耗约5%
• 针对中试线MEA褶皱问题，引入真空热压工艺（130℃、0.5MPa、10min），将MEA平整度从±0.1mm提升至±0.02mm，中试线良品率从75%提升至90%，降低了量产成本
• 协助撰写《电极制备工艺规程》《流场设计指南》，参与制定企业标准《碱性电解槽性能测试方法》，为后续研发提供标准化支撑

协助开展碱性电解槽基础研究，参与催化剂筛选、隔膜测试及原型机设计，支撑早期技术积累

• 通过循环伏安法（CV）与线性扫描伏安法（LSV）测试Pt/C、IrO₂、RuO₂等催化剂的氧析出活性，发现IrO₂/C催化剂在1.0V下电流密度达1.2A/cm²（较Pt/C高15%），为双功能催化剂体系设计提供数据支撑
• 搭建气体交叉渗透测试平台（气相色谱法），测试不同PTFE含量（10%、15%、20%）的复合隔膜，确定15%PTFE含量的隔膜交叉渗透率最低（0.05mL/(cm²·h)），为隔膜配方优化提供依据
• 协助设计早期电解槽原型机，用AutoCAD优化极板流道入口导流槽结构，将反应物分布均匀度从80%提升至88%，原型机电耗从4.8kWh/Nm³降至4.5kWh/Nm³
• 负责实验室电化学工作站、气相色谱仪的校准与故障排查，全年实验成功率保持95%以上，保障基础研究的顺利进行

张北绿氢-储能综合能源示范站系统设计与落地项目

• 项目背景为张北可再生能源基地面临风电光伏消纳率不足（仅78%）、冬季供暖期能源供需错配问题，目标是打造国内首个“风光制氢+多类型储能+热电联供”综合示范站，实现电-氢-热跨品类协同优化，提升可再生能源利用率至90%以上。我作为项目技术负责人，主导从系统架构设计到全生命周期技术管控的全流程工作。
• 项目核心难题有三：一是可再生能源波动导致制氢负荷震荡（波动幅度达±30%），传统PID控制无法稳定调节；二是氢燃料电池分布式供能与锂电池储能的功率分配策略缺失，易出现能量浪费；三是-30℃低温环境下，液氢储罐的蒸发损失率高达5%/天，超出行业平均水平（3%/天）。
• 针对负荷波动，我牵头开发了“风光功率预测+滚动优化制氢负荷”算法——基于LSTM模型预测未来4小时风光出力，结合氢燃料电池的动态响应特性，用Python搭建实时优化引擎，每5分钟调整一次制氢电解槽的功率指令；针对协同控制，构建了数字孪生仿真平台（基于Modelica语言建模），模拟12种极端场景下的氢-储-热交互，优化出“锂电池响应高频波动、氢燃料电池支撑基荷”的功率分配策略；针对低温储氢，引入真空绝热+脉冲电伴热的复合保温系统，参考GB/T 34584-2017《液氢储存运输技术规范》调整伴热功率，将蒸发损失率降至1.8%/天。
• 项目成果：综合能源站投运后，可再生能源利用率达92%，较传统单一制氢模式提升14%；制氢单位成本降低22%（从35元/kg降至27.3元/kg）；冬季热电联供覆盖周边5个村庄，年减少标煤消耗1.2万吨。我个人主导的“绿氢-储能协同控制算法”申请了2项发明专利，项目成为河北省“双碳”重点示范项目，推动公司与张北3家风电企业达成后续合作。

山东某百兆瓦级电网侧锂电池储能电站EMS系统开发与调试

• 项目背景是山东电网迎峰度夏期间峰谷差率达55%，需建设百兆瓦级储能电站实现快速调峰。目标是开发一套能量管理系统（EMS），支持储能电站与电网调度的实时交互，同时解决多组锂电池并联的均流与电池健康度管理问题。我作为核心开发工程师，负责EMS系统架构设计及电池管理（BMS）算法开发。
• 项目难点集中在三方面：一是10组5MW锂电池并联时，电流分配不均导致单组电池衰减速率加快（月均容量损失2.5%）；二是传统安时积分法SOC估计误差大（±3%），无法满足电网调度的精准控制要求；三是与电网调度主站的通信协议不兼容（原系统仅支持Modbus RTU，需适配IEC 61850-7-420标准）。
• 针对均流问题，我设计了基于模型预测控制（MPC）的并联协调算法——通过采集每组电池的电压、温度、SOC数据，预测未来10秒的电流需求，动态调整各组的DC/DC变换器占空比，将电流偏差控制在±2%以内；针对SOC估计，引入扩展卡尔曼滤波（EKF）融合电池端电压、电流和温度数据，将误差降至1.2%以内；针对通信兼容，开发了协议转换网关，实现了Modbus RTU与IEC 61850的双向映射，满足电网调度的实时数据上传要求。
• 项目成果：EMS系统投运后，储能电站响应电网调度的延迟从150ms缩短至40ms，调峰效率提升28%；电池组月均容量损失降至0.8%，延长使用寿命2年以上。我个人因算法开发贡献获得公司“年度优秀项目奖”，该EMS系统后来被公司复用至江苏、河南的3个储能项目，成为公司电网侧储能的核心技术模块。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。