负责碱性电解槽（AEC）与质子交换膜电解槽（PEMEC）核心部件研发，主导极板流场设计、催化剂涂层工艺开发及动态性能优化，推动实验室成果向量产转化，解决高电流密度下膜堆衰减、流阻过高等工程问题。

• 主导碱性电解槽极板流场正向设计，基于COMSOL多物理场耦合仿真（流体-电场-热场），针对原始流道存在的局部死区导致压降过高问题（原压降105mV/cm²），创新设计梯度宽度蛇形流道，结合3D打印快速验证，将单槽压降降至80mV/cm²，产氢能耗降低12%（从4.8kWh/Nm³降至4.2kWh/Nm³），该设计已应用于100Nm³/h量产机型。
• 牵头PEMEC膜电极催化剂涂层工艺开发，针对传统超声喷涂存在的催化剂团聚（粒径分布CV值＞15%）及载量均匀性问题，引入旋转圆盘涂覆+红外预干燥工艺，配合Pt负载量0.4mg/cm²的低铂合金催化剂，将膜电极电流密度从1.8A/cm²（@1.8V）提升至2.2A/cm²，量产良品率从82%提高至95%，年节约贵金属成本超300万元。
• 搭建电解槽动态响应测试平台（含10kW可编程电源、高频压力波动发生器），模拟风光弃电场景下的变载需求（5%-100%负载阶跃），发现原始膜堆在30%负载时电压波动幅度达±0.15V；通过优化隔膜孔隙率（从45%调整至50%）及极板流道导流槽角度（15°→25°），将波动幅度控制在±0.08V以内，满足电网调峰响应标准。
• 主导解决长期运行膜堆衰减问题，针对3万小时后电压上升速率超标（0.05V/千小时）的现象，通过SEM-EDS分析确认为极板表面氧化腐蚀；开发镍基合金表面微弧氧化改性工艺（电压300V，时间15min），将腐蚀速率从0.5μm/千小时降至0.1μm/千小时，膜堆寿命延长至5万小时，支撑公司产品通过TÜV莱茵10万小时加速老化认证。

参与碱性电解槽整槽设计与关键材料选型，聚焦隔膜性能提升与动态特性研究，推动实验室样机向中试线转化，解决气体交叉渗透、启动时间过长等问题。

• 优化碱性电解槽隔膜材料体系，对比Zirfon、Nickel Mesh复合隔膜的氢气渗透率（原0.12mL/(cm²·h·bar)），引入纳米陶瓷涂层改性聚砜隔膜，将渗透率降至0.03mL/(cm²·h·bar)，氧气纯度从99.5%提升至99.9%，满足工业氢气品质标准。
• 开发电解槽启动测试方案（-20℃低温环境模拟），发现原始电加热系统升温至额定温度需45分钟；通过设计PTC加热片与槽体一体化结构（功率密度8W/cm²），配合PID温度控制算法，将启动时间缩短至18分钟，适应北方冬季快速启停需求。
• 搭建单节电池性能测试台（Arbin电池测试仪+自制气体流量计），完成100组不同极板间距（1.5-3mm）的极化曲线测试，建立极板间距-能耗关系模型，确定最优间距2.2mm，使单节电池电压从1.95V（@1A/cm²）降至1.82V，整槽电压效率提升3%。
• 参与中试线工艺验证，针对极板冲压成型后毛刺导致的短路问题（不良率5%），优化模具R角设计（从0.1mm增至0.3mm）并引入激光去毛刺工序，将毛刺高度控制在5μm以内，不良率降至0.3%，支撑中试线良率达标。

协助完成碱性电解槽基础实验与数据积累，参与极板材料筛选、催化剂涂层实验室制备及单体电池性能测试，为后续研发提供数据支撑。

• 负责碱性电解槽极板材料初步筛选，对比316L不锈钢、哈氏合金C-276的电化学腐蚀性能（线性极化电阻测试），发现哈氏合金在1M KOH溶液中腐蚀速率（0.02mm/年）仅为316L（0.15mm/年）的1/7，提出优先选用哈氏合金的建议并被采纳，应用于后续样机。
• 参与催化剂涂层实验室制备，使用刮涂法制备Ni-Mo合金催化剂层（负载量1.2mg/cm²），通过调节刮刀间隙（50-200μm）与干燥温度（60-120℃）优化涂层均匀性，将涂层厚度偏差从±15μm控制在±5μm以内，为量产工艺参数设定提供依据。
• 完成单体电池极化曲线测试（Autolab PGSTAT302N），分析不同KOH浓度（20%-30%）、温度（60-80℃）对性能的影响，建立电流密度-电压经验公式，确定最优运行条件（30%KOH，75℃），使电池电压较常规条件降低0.1V，为整槽设计提供理论参考。
• 整理300+组测试数据，编制《碱性电解槽材料腐蚀性能数据库》与《单体电池性能测试报告》，规范实验数据记录模板，提升团队数据追溯效率40%，获部门“最佳新人贡献奖”。

长三角百兆瓦级氢电耦合电网侧储能电站系统设计与落地

• 项目背景：双碳目标下，长三角地区电网面临新能源消纳与调峰双重压力，氢电耦合储能因具备长周期、大规模储能潜力成为解决路径，但行业普遍存在“氢电转换效率低、多能协同失控”痛点——传统方案下电解槽与锂电池耦合效率仅68%，且氢制备-储存-发电全链路与电网调度联动不畅。我的核心职责是主导电站氢能系统架构设计，统筹解决效率与协同问题，确保项目满足电网“毫秒级响应、年运行小时数≥4000”的要求。
• 关键难题与技术：一是氢电动态匹配难题——PEM电解槽可变功率运行时，电流密度波动易导致膜堆衰减，同时与锂电池的功率分配策略无法适配电网峰谷；二是多能流数字孪生缺失——缺乏全链路状态模拟工具，调试阶段多次出现氢压波动引发电解槽跳机。我采用“高鲁棒性PEM电解槽+自适应功率分配算法”组合方案，基于ANSYS Fluent建立电解槽膜堆流场模型，优化电流密度梯度（从传统的0.4 A/cm²提升至0.6 A/cm²），同时用MATLAB/Simulink开发多能协同控制逻辑，实现氢制备功率随电网负荷实时调整。
• 核心行动与创新：1. 主导电解槽选型与改造：联合供应商定制“宽负荷自适应PEM电解槽”，将运行功率范围从30%-100%扩展至15%-100%，适配电网深调场景；2. 搭建数字孪生平台：整合氢流、电流、温度三维模型，提前模拟“电网骤升/骤降”“储氢罐压力突变”等12类极端场景，优化控制参数；3. 设计分层控制架构：底层通过PLC实现电解槽、压缩机、燃料电池的设备联动，中层用DCS系统协调氢储能与锂电池的功率分配，上层对接电网AGC指令，实现“秒级感知-分钟级响应-小时级调度”。
• 项目成果与价值：1. 系统综合效率从68%提升至79%，单兆瓦时储能成本下降22%；2. 调峰响应时间缩短至50ms以内，年运行小时数达4200小时，顺利通过电网“双细则”考核；3. 项目投运后，年消纳风电/光伏弃电1.8亿度，减排CO₂ 12万吨，为公司斩获长三角区域3个同类项目订单（合计3.2亿元）。我作为技术负责人，主导了系统核心架构设计与3项关键技术攻关，填补了公司在百兆瓦级氢电耦合系统的全链路设计能力空白。

钢铁厂工业副产氢提纯与液态有机储氢（LOHC）一体化装置开发

• 项目背景：合作钢企每年副产焦炉煤气约5亿立方米，其中氢含量约55%，但因含H₂S（≤100 ppm）、NH₃（≤20 ppm）等杂质，无法满足燃料电池用氢（≥99.97%）要求；且传统高压气态储运成本占比达35%，制约副产氢商业化利用。我的角色是技术主管，负责开发“提纯-储运”一体化装置，目标是将氢气纯度提升至99.99%以上，储运成本降低30%。
• 关键难题与技术：一是杂质中毒问题——焦炉煤气中的H₂S会快速毒化钯膜提纯组件的活性位点，导致膜通量下降50%以上；二是LOHC能耗高——传统甲基环己烷（MCH）脱氢温度需250℃以上，能耗占储运成本的40%。我采用“复合提纯工艺+低能耗LOHC”方案：提纯端用“活性炭吸附+钯膜过滤”双级工艺，先用蜂窝状活性炭吸附H₂S、NH₃，再用掺杂钇的钯银合金膜（抗硫性能提升2倍）过滤残余杂质；储运端优化LOHC循环系统，引入“热回收装置”将脱氢尾气热量用于预热原料，降低加热能耗。
• 核心行动与决策：1. 工艺集成：主导设计“焦炉煤气预处理-复合提纯-LOHC加注”全流程装置，解决提纯与储运的接口匹配问题（比如氢气湿度控制在露点-40℃以下，避免LOHC吸水变质）；2. 参数优化：通过正交试验法确定活性炭的最佳装填密度（800 g/L）和钯膜的运行压力（0.5 MPa），使提纯效率稳定在99.995%；3. 产业化验证：在钢企现场搭建中试装置，连续运行6个月，验证了设备在高粉尘、变流量工况下的稳定性。
• 项目成果与价值：1. 提纯氢气纯度达99.998%，满足燃料电池车用标准；2. LOHC储运能耗降低25%，单吨氢储运成本从1.2万元降至0.84万元；3. 装置已在3家钢铁企业落地，年供应燃料电池用氢1500吨，带动公司储运业务收入增长40%。我通过跨工艺的技术集成，解决了工业副产氢“提纯难、储运贵”的核心问题，推动公司从“氢制备”向“氢储运”延伸，构建了副产氢商业化的全链条能力。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。