负责碱性电解槽核心部件设计、性能优化及量产转化，主导解决长期运行效率衰减与成本控制问题，衔接研发与生产端推动技术落地

• 主导碱性电解槽双极板流场结构迭代设计，基于COMSOL Multiphysics CFD仿真优化流道宽度（从2mm缩至1.5mm）与深度（从5mm增至7mm）配比，将电解槽直流电耗从4.3 kWh/Nm³降至4.05 kWh/Nm³；针对流场死区问题，引入梯度微沟槽结构（沟槽间距0.8mm、深度0.3mm），通过PIV粒子成像测速验证氢气析出均匀性提升25%，单槽日均产能从800 Nm³增至944 Nm³
• 重点优化碱性电解槽隔膜与电极界面结合工艺，采用“热压（120℃、0.5MPa）+低温等离子体处理（氩气、功率100W、时间90s）”联用技术，解决传统胶黏工艺中介质传输阻力大的痛点；通过SEM-EDS分析界面微观结构，验证改进后电极有效反应面积增加30%，电解槽冷启动时间从45分钟缩短至20分钟，冬季运行稳定性提升40%
• 牵头搭建电解槽长期运行加速寿命测试（ALT）平台，模拟高温（85℃）、高湿（90%RH）、变载（10%-100%负荷循环）等极端工况，识别出极板晶间腐蚀与密封胶热老化两大失效模式；针对性开发耐蚀镍基合金（Ni-Cr-Al-Y）涂层（厚度5μm）与氟硅橡胶（添加10%纳米蒙脱土）改性配方，将电解槽连续运行寿命从8000小时延长至15000小时，满足商业化量产的MTBF（平均无故障时间）要求
• 对接生产部门完成技术转化，输出《碱性电解槽量产工艺指南》，梳理“双极板冲压精度（±0.05mm）、膜电极热压温度（135℃）、密封胶涂覆厚度（0.2mm）”等12项关键质量控制点；推动首条1GW产线良品率从75%提升至92%，单槽制造成本从8000元降至6800元，降幅15%

参与PEM电解槽膜电极核心组件研发，解决性能稳定性与成本过高问题

• 参与PEM电解槽质子交换膜（Nafion 212）的界面改性研究，采用层层自组装（LbL）技术交替沉积聚烯丙胺（PAA）与二氧化硅纳米颗粒（粒径20nm），修饰膜表面羟基基团，降低氢气/氧气交叉渗透率35%；通过交流阻抗谱（EIS）分析膜电极界面阻抗，验证改进后膜电极性能（交换电流密度）提升20%，电解槽效率从78%升至82%（基于低位热值）
• 负责PEM电解槽催化剂层（Pt/C）的Pt负载量优化，基于原子层沉积（ALD）技术在碳纸基底上制备超薄Pt纳米颗粒涂层（平均粒径2.5nm），将Pt用量从0.4 mg/cm²降至0.25 mg/cm²，同时通过TEM表征确认催化剂颗粒分散性提升（团聚体尺寸从50nm降至20nm），保持催化活性不变，单kW催化剂成本下降37.5%
• 协助搭建PEM电解槽动态响应测试平台，集成可编程电源与气体流量控制器，模拟可再生能源（风电/光伏）波动输入（±20%负荷/分钟）；优化PID控制算法参数（比例系数从2.0调至1.5，积分时间从30s缩至20s），使电解槽加减载响应时间从15秒缩短至5秒，满足电网调峰的“快速启停、灵活调节”需求

协助电解槽材料筛选、性能测试及基础数据积累

• 协助完成碱性电解槽电极材料筛选，对比Ni-Mo、Ni-Co、Ni-Fe三种镍基合金的电催化活性（通过线性扫描伏安法LSV测试），发现Ni-Co合金的过电位较传统Ni电极低100 mV（在1 A/cm²电流密度下），推荐其为后续研发的核心电极材料
• 负责电解槽性能测试的数据采集与分析，使用LabVIEW开发自动化测试脚本（集成电导率仪、气体流量计、温度传感器），实现“电压-电流-氢气产量”数据的实时记录与导出，数据采集效率较人工操作提升3倍；整理1000+组测试数据，建立“电极材料-工艺参数-电解槽性能”关联数据库，为后续流场设计与工艺优化提供数据支撑
• 参与撰写《碱性电解槽电极材料性能研究报告》，总结Ni-Co合金的制备工艺（化学镀法，镀液温度60℃、pH=9）与电催化性能，报告被纳入公司技术知识库，成为后续“高活性电极材料研发”的基础参考文档

重卡液氢储供系统集成与规模化应用项目

• 项目背景：当时商用车氢燃料电池化进程中，重卡因载重与续航需求迫切，传统高压气态氢储供系统存在体积效率低（储氢密度＜4wt%）、补能时间长（＞15分钟/次）、 boil-off 率高（≥2.5%/天）三大痛点，无法满足干线物流高频次、长距离运营需求。项目目标是开发一套储氢密度≥6wt%、补能时间≤5分钟、 boil-off 率≤1%/天的液氢储供系统，支撑重卡商业化运营。
• 个人核心角色与行动：担任系统集成负责人，统筹方案设计、关键部件选型（液氢储罐、液氢泵、汽化器）及整系统测试验证。牵头对接主机厂（某头部重卡企业）的运营场景需求，输出《液氢储供系统匹配重卡动力总成技术规范》。
• 项目难点与解决方案：① 液氢储罐绝热性能不足——传统真空粉末绝热（VIP）的导热系数≥1.0mW/(m·K)，无法抑制 boil-off。通过仿真模拟（ANSYS Fluent）优化绝热结构，创新采用“气凝胶毡+纳米孔硅酸铝+高真空夹层”三级复合绝热方案，将导热系数降至0.35mW/(m·K)以下；② 供氢流量与燃料电池动态需求不匹配——发动机功率突变时（如爬坡/急刹），供氢压力波动超±15%，易导致燃料电池性能衰减。搭建基于模型预测控制（MPC）的供氢调节算法，结合燃料电池实时功率信号，动态调整液氢泵转速与汽化器换热功率，将压力波动控制在±5%以内。
• 项目成果与影响：主导完成系统集成与100台重卡的量产搭载，boil-off 率降至0.78%/天（行业领先），储氢密度达6.2wt%，补能时间压缩至3分钟/次。项目运营数据显示，单台重卡年氢耗成本降低22%（约15万元），累计安全运行里程超520万公里，推动公司与某物流集团签订3年1000台采购协议，成为国内首款规模化应用的液氢重卡储供系统。

电网侧氢电耦合储能电站示范项目

• 项目背景：“双碳”目标下，电网侧需解决风光弃电（某区域风电弃风率8%、光伏弃光率5%）与调峰需求，但传统锂电池储能受寿命（循环次数≤6000次）与长时储能（＞4小时）限制，无法满足需求。项目目标是构建“风光-电解制氢-氢储能-燃料电池发电”耦合系统，实现风光弃电消纳率≥90%，调峰响应时间≤10分钟。
• 个人核心角色与行动：担任储能系统方案设计负责人，负责氢电转换环节（电解槽、氢压缩机、储氢罐）设计及系统能量管理策略开发。牵头编制《氢电耦合储能系统技术经济分析报告》，完成10MW/40MWh系统的设备选型与布局规划。
• 项目难点与解决方案：① 碱性电解槽动态响应慢——传统碱性电解槽从0到满负荷需30分钟，无法匹配风电光伏的瞬时波动。提出“PEM电解槽+碱性电解槽”混合架构，PEM槽承担快速响应部分（占系统功率30%），碱性槽承担基荷制氢，将系统响应时间缩短至8分钟；② 氢气储存成本高——高压气态储氢（≥35MPa）的储氢成本达15元/kg，地下盐穴储氢单位成本仅3元/kg但泄漏风险大。引入光纤光栅泄漏监测系统（灵敏度≤1ppm），结合盐穴地质建模（COMSOL）优化储氢压力（≤10MPa），将储存成本降至5元/kg以下。
• 项目成果与影响：主导设计的耦合系统投运后，年消纳风光弃电1.15亿度（相当于减少碳排放9.2万吨），调峰响应达标率100%，系统整体能效从46%提升至53%。项目获“省级氢能示范项目”称号，推动公司中标后续2个100MW级氢电耦合项目，个人因此晋升为氢电耦合技术负责人。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。