负责PEM电解槽核心模块（双极板、膜电极）的设计优化、性能测试及量产工艺衔接，主导解决高电流密度下的气泡分布不均、催化剂衰减等行业痛点，支撑单槽功率从50kW提升至80kW的中试目标。

• 主导PEM电解槽双极板流场迭代设计，基于COMSOL Multiphysics建立三维两相流仿真模型，对比平行流道、蛇形流道、交指流道的水-气传输特性，发现交指流道在1.8 V工作电压下氢气气泡脱离频率较平行流道提升35%，配合3D打印快速制样验证，将单槽有效反应面积利用率从78%提升至89%，支撑电流密度从2.0 A/cm²突破至2.3 A/cm²。
• 针对膜电极催化层铱基催化剂溶解问题，搭建电化学阻抗谱（EIS）+原位拉曼光谱联合测试平台，分析1.5-2.2 V电压区间内催化剂溶出动力学，提出“钛掺杂碳载体+梯度铂铱合金涂层”方案，在80℃、1.8 A/cm²工况下运行1000小时后，催化剂流失量从15%降至6%，单槽直流电耗从4.5 kWh/Nm³ H₂降低至4.2 kWh/Nm³ H₂。
• 协同工艺部开发钛基双极板微弧氧化涂层工艺，通过正交试验优化电压（250V→300V）、时间（20min→25min）、电解液浓度（10g/L→15g/L）参数组合，将涂层厚度均匀性从±12%提升至±4%，配合盐雾试验（ASTM B117）验证，耐腐蚀性提高2.8倍，单槽年维护周期从6个月延长至10个月。
• 负责500 Nm³/h中试线电解槽集成测试，制定《多物理场耦合测试规范》，同步采集温度（55-75℃）、压力（1.8-2.2 MPa）、气体湿度（露点≤-40℃）等15项参数，定位到密封垫压缩率不足（原15%）导致的氢气泄漏问题，调整压缩率至19%后，泄漏率从80 ppm降至8 ppm，实现连续720小时满负荷运行无故障。

承担碱性电解槽（AEC）与PEM电解槽的基础研发支持，包括材料选型测试、小试样机装配及数据采集分析，为后续工程化开发积累关键参数库。

• 完成12种钛基双极板表面处理方案对比测试，采用划痕仪（WS-2005）、接触角测量仪（DSA100）评估涂层结合力与疏水性，筛选出“热氧化+PTFE改性”方案，接触角从45°提升至110°，气泡剥离速度加快2倍，支撑后续流场设计的基础数据输入。
• 搭建小型电解槽测试平台（5 kW），设计《极化曲线-温度-压力三因素正交试验方案》，测试不同镍网催化剂层厚度（50μm→200μm）对过电位的影响，发现120μm厚度时，在2.0 V电压下产氢量较80μm提升18%，为膜电极量产厚度标准提供依据。
• 协助解决小试电解槽启动时间过长问题（原80分钟→目标30分钟），通过分析电解液浓度（20% KOH→25% KOH）、加热策略（分段升温）的匹配性，优化后启动时间缩短至35分钟，配合编写《碱性电解槽快速启动操作指南》。
• 参与建立电解槽性能数据库，整理200+组测试数据（涵盖电流密度、电耗、衰减速率等），开发Python自动化分析脚本，实现关键指标（如欧姆阻抗、活化极化）的批量计算与可视化，将数据处理效率提升60%。

聚焦电解水制氢关键材料（催化剂、隔膜）的基础研究，参与铱基催化剂载体制备、质子交换膜（PEM）性能测试等工作，为后续电解槽研发储备材料科学基础。

• 参与铱钌合金催化剂制备实验，优化柠檬酸溶胶-凝胶法工艺参数（pH=3→4、煅烧温度=450℃→500℃），将催化剂粒径从5nm控制在3nm以内，比表面积从40 m²/g提升至65 m²/g，电化学活性面积（ECSA）提高40%。
• 负责质子交换膜（Nafion 117）的溶胀率与质子传导率测试，设计温湿度循环实验（25-80℃，RH 30%-100%），发现膜在高温低湿（80℃/RH 40%）下溶胀率从25%增至38%，传导率下降15%，为电解槽运行湿度控制提供数据支撑。
• 协助搭建催化剂表征平台，掌握透射电镜（TEM）观察催化剂颗粒分散性、X射线光电子能谱（XPS）分析表面元素价态的方法，完成10批次催化剂的微观结构与成分分析报告，其中2批次因杂质污染被判定不合格，避免后续研发资源浪费。

重卡液氢储供系统集成与规模化应用项目

• 项目背景：当时商用车氢燃料电池化进程中，重卡因载重与续航需求迫切，传统高压气态氢储供系统存在体积效率低（储氢密度＜4wt%）、补能时间长（＞15分钟/次）、 boil-off 率高（≥2.5%/天）三大痛点，无法满足干线物流高频次、长距离运营需求。项目目标是开发一套储氢密度≥6wt%、补能时间≤5分钟、 boil-off 率≤1%/天的液氢储供系统，支撑重卡商业化运营。
• 个人核心角色与行动：担任系统集成负责人，统筹方案设计、关键部件选型（液氢储罐、液氢泵、汽化器）及整系统测试验证。牵头对接主机厂（某头部重卡企业）的运营场景需求，输出《液氢储供系统匹配重卡动力总成技术规范》。
• 项目难点与解决方案：① 液氢储罐绝热性能不足——传统真空粉末绝热（VIP）的导热系数≥1.0mW/(m·K)，无法抑制 boil-off。通过仿真模拟（ANSYS Fluent）优化绝热结构，创新采用“气凝胶毡+纳米孔硅酸铝+高真空夹层”三级复合绝热方案，将导热系数降至0.35mW/(m·K)以下；② 供氢流量与燃料电池动态需求不匹配——发动机功率突变时（如爬坡/急刹），供氢压力波动超±15%，易导致燃料电池性能衰减。搭建基于模型预测控制（MPC）的供氢调节算法，结合燃料电池实时功率信号，动态调整液氢泵转速与汽化器换热功率，将压力波动控制在±5%以内。
• 项目成果与影响：主导完成系统集成与100台重卡的量产搭载，boil-off 率降至0.78%/天（行业领先），储氢密度达6.2wt%，补能时间压缩至3分钟/次。项目运营数据显示，单台重卡年氢耗成本降低22%（约15万元），累计安全运行里程超520万公里，推动公司与某物流集团签订3年1000台采购协议，成为国内首款规模化应用的液氢重卡储供系统。

电网侧氢电耦合储能电站示范项目

• 项目背景：“双碳”目标下，电网侧需解决风光弃电（某区域风电弃风率8%、光伏弃光率5%）与调峰需求，但传统锂电池储能受寿命（循环次数≤6000次）与长时储能（＞4小时）限制，无法满足需求。项目目标是构建“风光-电解制氢-氢储能-燃料电池发电”耦合系统，实现风光弃电消纳率≥90%，调峰响应时间≤10分钟。
• 个人核心角色与行动：担任储能系统方案设计负责人，负责氢电转换环节（电解槽、氢压缩机、储氢罐）设计及系统能量管理策略开发。牵头编制《氢电耦合储能系统技术经济分析报告》，完成10MW/40MWh系统的设备选型与布局规划。
• 项目难点与解决方案：① 碱性电解槽动态响应慢——传统碱性电解槽从0到满负荷需30分钟，无法匹配风电光伏的瞬时波动。提出“PEM电解槽+碱性电解槽”混合架构，PEM槽承担快速响应部分（占系统功率30%），碱性槽承担基荷制氢，将系统响应时间缩短至8分钟；② 氢气储存成本高——高压气态储氢（≥35MPa）的储氢成本达15元/kg，地下盐穴储氢单位成本仅3元/kg但泄漏风险大。引入光纤光栅泄漏监测系统（灵敏度≤1ppm），结合盐穴地质建模（COMSOL）优化储氢压力（≤10MPa），将储存成本降至5元/kg以下。
• 项目成果与影响：主导设计的耦合系统投运后，年消纳风光弃电1.15亿度（相当于减少碳排放9.2万吨），调峰响应达标率100%，系统整体能效从46%提升至53%。项目获“省级氢能示范项目”称号，推动公司中标后续2个100MW级氢电耦合项目，个人因此晋升为氢电耦合技术负责人。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。