负责PEM电解槽核心部件（膜电极、双极板）的研发迭代及整槽性能优化，衔接材料选型、结构设计与测试验证全流程，推动产品从实验室原型向工业化样机转化，支撑公司10kW级工业电解槽的客户交付与量产准备。

• 主导PEM电解槽膜电极（MEA）的配方优化与批量制备工艺开发，针对传统Pt/C催化剂载量高（>0.4mg/cm²）导致的成本瓶颈，采用Pt-Co合金纳米颗粒负载策略，结合原子层沉积（ALD）技术实现催化剂层薄化（载量降至0.25mg/cm²）；同步通过COMSOL模拟优化催化剂层孔隙率（从0.3提升至0.42），使MEA峰值电流密度从1.8A/cm²提升至2.2A/cm²，单池电压降低0.15V（@1.5A/cm²），直接推动催化剂成本下降35%。
• 负责双极板（BPP）流场结构创新，针对传统蛇形流场传质死区问题，引入仿生树状分支流场，使用ANSYS Fluent进行多相流仿真（模拟氢气/氧气分布均匀性），优化流道宽度（1mm→0.8mm）与深度（0.5mm→0.6mm），使整槽气体利用率从85%提升至92%，压降降低15%（@1.0A/cm²），解决了高电流密度下气体累积导致的性能衰减问题。
• 搭建PEM电解槽单池加速老化测试平台，整合气体流量控制器（MFC）、电化学工作站与温压传感器，设计80℃/1.5V恒压工况测试方案，识别出催化剂层裂纹是耐久性衰减主因；推动材料团队调整催化剂烧结温度（500℃→450℃），使MEA耐久性从5000小时延长至8000小时，满足工业级寿命要求。
• 协同机械与工艺团队优化整槽装配工艺，针对膜电极与双极板界面接触电阻高的问题，引入激光测厚仪监控GDL压缩率（15%→18%），开发自动热压设备（温度±1℃、压力均匀性±5%），使整槽内阻降低8%，峰值功率密度从1.2W/cm²提升至1.4W/cm²，支撑10kW工业样机一次性通过客户性能验收。

参与碱性电解槽（AEC）与PEM电解槽的基础研发，聚焦催化剂制备与电极结构优化，协助完成实验室原型机到中试线的过渡，支撑公司中试线单槽产氢量提升与成本优化。

• 辅助开发碱性电解槽Ni基阳极催化剂，采用共沉淀法制备La掺杂Ni/Al₂O₃催化剂，通过XRD与SEM表征优化前驱体煅烧温度（800℃→750℃），使催化剂氧析出过电位从380mV降至320mV（@1.0A/cm²），支撑中试线单槽产氢量从50Nm³/h提升至70Nm³/h，电流密度提升20%。
• 负责PEM电解槽测试数据自动化分析，使用Python编写脚本处理EIS数据，建立Rct串联Warburg阻抗的等效电路模型，快速定位双极板流道堵塞问题，将故障排查时间从2天缩短至4小时，测试效率提升30%。
• 参与水电解系统集成设计，针对热管理需求添加板式换热器与温控模块，使系统工作温度稳定性从±5℃提升至±2℃，月均性能衰减率从0.8%降至0.3%，减少运维成本约15%。
• 作为核心发明人协助撰写1项发明专利《一种高活性La掺杂Ni基碱性电解槽阳极催化剂及其制备方法》，梳理催化剂制备工艺参数与测试数据，为技术壁垒构建提供支持。

参与电解槽基础材料性能测试与文献调研，协助团队完成催化剂与电极的初步筛选，为后续研发方向提供数据支撑。

• 开展国内外PEM电解槽膜电极文献调研，使用Citespace绘制关键词共现图谱，识别“低铂/非铂催化剂”“高稳定性GDL”为研究热点，输出《PEM电解槽膜电极技术发展趋势报告》，为团队确定“低铂膜电极”研发方向提供数据依据。
• 协助测试不同碳纸基GDL性能，测量透气率（1000→1500sccm/(cm²·bar)）与接触电阻（50→30mΩ·cm²），筛选出Sigracet 29BC GDL应用于实验室原型机，使单池电压降低0.08V（@1.0A/cm²）。
• 参与小型电解槽测试装置搭建，负责膜电极与双极板组装、气体流量与电压参数调试，记录极化曲线数据，累计输出200+组测试数据，为后续电极优化提供基础支撑。

张北绿氢-储能综合能源示范站系统设计与落地项目

• 项目背景为张北可再生能源基地面临风电光伏消纳率不足（仅78%）、冬季供暖期能源供需错配问题，目标是打造国内首个“风光制氢+多类型储能+热电联供”综合示范站，实现电-氢-热跨品类协同优化，提升可再生能源利用率至90%以上。我作为项目技术负责人，主导从系统架构设计到全生命周期技术管控的全流程工作。
• 项目核心难题有三：一是可再生能源波动导致制氢负荷震荡（波动幅度达±30%），传统PID控制无法稳定调节；二是氢燃料电池分布式供能与锂电池储能的功率分配策略缺失，易出现能量浪费；三是-30℃低温环境下，液氢储罐的蒸发损失率高达5%/天，超出行业平均水平（3%/天）。
• 针对负荷波动，我牵头开发了“风光功率预测+滚动优化制氢负荷”算法——基于LSTM模型预测未来4小时风光出力，结合氢燃料电池的动态响应特性，用Python搭建实时优化引擎，每5分钟调整一次制氢电解槽的功率指令；针对协同控制，构建了数字孪生仿真平台（基于Modelica语言建模），模拟12种极端场景下的氢-储-热交互，优化出“锂电池响应高频波动、氢燃料电池支撑基荷”的功率分配策略；针对低温储氢，引入真空绝热+脉冲电伴热的复合保温系统，参考GB/T 34584-2017《液氢储存运输技术规范》调整伴热功率，将蒸发损失率降至1.8%/天。
• 项目成果：综合能源站投运后，可再生能源利用率达92%，较传统单一制氢模式提升14%；制氢单位成本降低22%（从35元/kg降至27.3元/kg）；冬季热电联供覆盖周边5个村庄，年减少标煤消耗1.2万吨。我个人主导的“绿氢-储能协同控制算法”申请了2项发明专利，项目成为河北省“双碳”重点示范项目，推动公司与张北3家风电企业达成后续合作。

山东某百兆瓦级电网侧锂电池储能电站EMS系统开发与调试

• 项目背景是山东电网迎峰度夏期间峰谷差率达55%，需建设百兆瓦级储能电站实现快速调峰。目标是开发一套能量管理系统（EMS），支持储能电站与电网调度的实时交互，同时解决多组锂电池并联的均流与电池健康度管理问题。我作为核心开发工程师，负责EMS系统架构设计及电池管理（BMS）算法开发。
• 项目难点集中在三方面：一是10组5MW锂电池并联时，电流分配不均导致单组电池衰减速率加快（月均容量损失2.5%）；二是传统安时积分法SOC估计误差大（±3%），无法满足电网调度的精准控制要求；三是与电网调度主站的通信协议不兼容（原系统仅支持Modbus RTU，需适配IEC 61850-7-420标准）。
• 针对均流问题，我设计了基于模型预测控制（MPC）的并联协调算法——通过采集每组电池的电压、温度、SOC数据，预测未来10秒的电流需求，动态调整各组的DC/DC变换器占空比，将电流偏差控制在±2%以内；针对SOC估计，引入扩展卡尔曼滤波（EKF）融合电池端电压、电流和温度数据，将误差降至1.2%以内；针对通信兼容，开发了协议转换网关，实现了Modbus RTU与IEC 61850的双向映射，满足电网调度的实时数据上传要求。
• 项目成果：EMS系统投运后，储能电站响应电网调度的延迟从150ms缩短至40ms，调峰效率提升28%；电池组月均容量损失降至0.8%，延长使用寿命2年以上。我个人因算法开发贡献获得公司“年度优秀项目奖”，该EMS系统后来被公司复用至江苏、河南的3个储能项目，成为公司电网侧储能的核心技术模块。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。