负责PEM电解槽核心组件（膜电极、梯度微沟槽双极板）的研发设计、性能瓶颈突破及量产工艺转化，主导解决高电流密度（≥3 A/cm²）下电解槽的稳定性与效率问题，支撑10 kW-100 kW级高效制氢系统的产品化落地。

• 主导膜电极（MEA）的性能优化：针对高电流密度下氧析出反应（OER）动力学迟缓、活性位点利用率低的痛点，首先通过ANSYS Fluent建立流场-电化学反应耦合模型，模拟发现传统蛇形流场末端氧物种积累导致反应速率下降25%；随后引入IrRu合金催化剂（Ru负载量15 wt%）替代纯IrO₂，经旋转圆盘电极（RDE）测试验证其OER过电位降低20 mV@10 mA/cm²；结合响应面法优化涂覆工艺（浆料固含量25%、涂布速度1.2 cm/s、烘干温度80℃），将膜电极在3.2 A/cm²电流密度下的电压降至1.75 V（较优化前降0.15 V），支撑公司核心组件达到行业TOP3水平。
• 设计梯度微沟槽双极板：针对传统蛇形流场传质不均、局部氢气滞留问题，创新设计“入口窄深-出口宽浅”的梯度微沟槽结构（沟槽宽度从0.3 mm渐变至0.8 mm，深度从0.2 mm增至0.5 mm）；利用COMSOL Multiphysics模拟流速分布，优化后流场内氢气浓度偏差从18%降至5%；推动该设计导入量产，批量生产时双极板流道一致性良品率从85%提升至93%，有效解决了电解槽运行中的电流密度波动问题。
• 搭建电解槽集成测试与可靠性验证平台：主导10 kW PEM电解槽测试系统搭建，采用LabVIEW开发多参数数据采集模块（覆盖温度、压力、电流密度、气体纯度等12项指标）；测试中发现全氟磺酸膜（Nafion 212）在高湿度（≥90% RH）下因溶胀导致的密封失效问题，改用氟橡胶+聚四氟乙烯复合密封材料并优化压缩率（从15%调整至20%），将电解槽连续无故障运行时间从500小时延长至2000小时，满足工业级耐用性要求。
• 推动膜电极量产工艺转化：牵头卷对卷（R2R）狭缝式涂布工艺的量产适配，通过正交试验优化涂布参数（模头间隙50 μm、走带速度3 m/min、浆料粘度1200 mPa·s），解决了涂层厚度均匀性问题（批次偏差从±8%降至±3%）；支撑公司首款100 kW级PEM电解水系统顺利交付，系统能效达78%（高于行业平均2个百分点）。

协助完成碱性电解槽（AEC）极板、隔膜的研发辅助工作，参与电解槽性能测试与问题诊断，为后续PEM电解槽研发积累工程数据与基础经验。

• 协助设计AEC镍网极板：针对传统冲压镍网易出现毛刺、导致极板接触电阻高的问题，参与模具修磨方案讨论（将刃口圆角从R0.1 mm增大至R0.2 mm），并通过表面抛光处理（Ra从0.8 μm降至0.4 μm），使极板接触电阻从1.2 mΩ·cm²降低至1.0 mΩ·cm²，支撑电解槽电压下降0.05 V。
• 参与隔膜性能筛选与测试：负责收集不同材质（PPS、PVDF）、孔隙率（35%-45%）的隔膜样品，利用交流阻抗谱（EIS）测试离子传导率，发现孔隙率40%的PPS隔膜传导率达0.12 S/cm（较35%孔隙率样品高18%）；推动该隔膜应用于AEC原型机，使电解槽直流电耗从4.8 kWh/Nm³降至4.6 kWh/Nm³。
• 搭建小型电解槽测试回路：独立完成1 kW AEC测试系统搭建，采用PLC控制电流输出（范围50-500 A），并编写LabVIEW程序实时监测电压、气体产量、温度等参数；测试中发现冷却系统流量不足导致的温度波动（±5℃），优化水泵转速（从1500 rpm提升至2000 rpm）后，温度稳定性改善至±2℃，保障了测试数据的准确性。
• 整理测试数据与撰写报告：汇总100余组AEC测试数据，分析极板材质、隔膜孔隙率、电解液浓度对电解槽性能的影响规律，撰写《碱性电解槽关键组件性能研究报吿》，为后续PEM电解槽流场设计与隔膜选型提供了碱性体系的对比基准。

参与氢能基础研究项目，协助收集电解槽技术文献、开展小型电解实验，学习研发流程与基础实验技能。

• 协助完成PEM电解槽催化剂文献综述：通过Web of Science、CNKI收集近5年Ir基、Co基催化剂研究文献，用EndNote分类管理（分为活性位点调控、载体改性、合金化研究3类），撰写《PEM电解槽OER催化剂研究进展报吿》，总结出“高熵合金催化剂可提升活性与稳定性”的关键结论，为团队确定催化剂研发方向提供参考。
• 参与小型H₂O₂分解电解实验：协助搭建H₂O₂分解测试装置，使用UV-Vis光谱仪监测反应进程（波长300 nm处吸光度变化），分析不同pH值（2-8）对反应速率的影响，发现pH=4时反应速率常数k=0.035 min⁻¹（较pH=7时高40%），优化了实验条件。
• 学习电解槽性能测试基础：协助使用万用表、气体流量计、温度传感器等设备，记录小型电解槽的电流、电压、氢气产量等基础数据，整理形成100余条原始数据记录，锻炼了实验数据采集与初步分析能力。
• 参与撰写实习研究报告：基于实习期间的文献整理与实验工作，撰写《PEM电解槽能量效率计算与影响因素分析》报告，阐述了能量效率（η=ΔG/(nFI)）的计算方法及电流密度、温度对效率的影响规律，获团队“优秀实习生”评价。

百兆瓦级氢电耦合储能电站系统设计与全流程落地项目

• 项目背景为国家双碳目标下电网峰谷调节压力剧增，客户需求一套集“光伏制氢-高压储氢-燃料电池发电”于一体的氢电耦合系统，解决区域电网100MW级调峰及可再生能源消纳问题；我的总体职责是主导系统架构设计、关键设备选型及全链路技术集成。
• 关键难题有两点：一是氢电转换效率低（初始方案PEM电解槽+锂电池组合效率仅78%），二是动态工况下氢气供需匹配失衡（电网波动时易出现氢气积压或短缺）；技术上引入固体氧化物燃料电池（SOFC）与PEM电解槽的“双堆协同”架构，通过氢气缓冲罐+智能压力 PID 控制实现动态平衡，同时用MATLAB/Simulink搭建氢电耦合动态模型仿真验证。
• 核心行动包括：1. 牵头联合电解槽、燃料电池厂商定制化开发适配电网频率的响应模块；2. 设计“光伏-制氢-储氢-发电-电网”闭环控制策略，将氢气损耗率从5%降至1.2%；3. 对接电网调度系统，实现系统AGC指令响应时间≤10秒的实时调节。
• 项目成果：系统综合效率提升至85%（行业平均80%），年消纳光伏余电1.2亿度，支撑电网调峰容量120MWh；项目成为省内首个百兆瓦级氢电耦合示范工程，申请发明专利3项（其中1项已授权），我个人主导的技术模块被纳入公司氢能系统标准设计库。

工业园区分布式氢储能应急供电系统研发与应用项目

• 项目背景为某化工园区频繁因电网波动导致停产（年均停机损失约800万元），需建设分布式储能系统解决应急供电及光伏余电消纳问题；我的职责是从需求调研到落地运维的全周期技术管理，重点突破小型化氢储能的系统集成。
• 关键难题：一是园区空间有限（可用面积仅500㎡），传统氢储设备体积过大；二是混合系统（氢储能+锂电池）的控制逻辑复杂，易出现功率分配失衡；技术上选用紧凑式碱性电解槽（体积较行业常规减小30%）与固态储氢罐组合，用HOMER Pro软件优化“光伏-制氢-储氢-锂电池-负载”配置比例。
• 核心行动：1. 针对园区负荷特性（峰值15MW，应急需求8MW），设计“锂电池承担基荷+氢储能应对峰值”的分层供电策略；2. 开发基于物联网的远程监控系统，实现氢气浓度、储氢压力的实时预警（泄漏响应时间≤30秒）；3. 配合园区完成3次停电模拟测试，验证系统自启动时间≤2分钟。
• 项目成果：系统投运后园区供电可靠性提升至99.9%（原98.5%），年消纳光伏余电1800万度，节省电费120万元；客户复购2套同款系统，项目获“省级新能源应用示范项目”称号，我主导的“分布式氢储能空间优化方案”被公司列为中小项目标准模板。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。