负责碱性电解槽（AEC）与质子交换膜电解槽（PEMEC）核心部件研发，主导极板流场设计、催化剂涂层工艺开发及动态性能优化，推动实验室成果向量产转化，解决高电流密度下膜堆衰减、流阻过高等工程问题。

• 主导碱性电解槽极板流场正向设计，基于COMSOL多物理场耦合仿真（流体-电场-热场），针对原始流道存在的局部死区导致压降过高问题（原压降105mV/cm²），创新设计梯度宽度蛇形流道，结合3D打印快速验证，将单槽压降降至80mV/cm²，产氢能耗降低12%（从4.8kWh/Nm³降至4.2kWh/Nm³），该设计已应用于100Nm³/h量产机型。
• 牵头PEMEC膜电极催化剂涂层工艺开发，针对传统超声喷涂存在的催化剂团聚（粒径分布CV值＞15%）及载量均匀性问题，引入旋转圆盘涂覆+红外预干燥工艺，配合Pt负载量0.4mg/cm²的低铂合金催化剂，将膜电极电流密度从1.8A/cm²（@1.8V）提升至2.2A/cm²，量产良品率从82%提高至95%，年节约贵金属成本超300万元。
• 搭建电解槽动态响应测试平台（含10kW可编程电源、高频压力波动发生器），模拟风光弃电场景下的变载需求（5%-100%负载阶跃），发现原始膜堆在30%负载时电压波动幅度达±0.15V；通过优化隔膜孔隙率（从45%调整至50%）及极板流道导流槽角度（15°→25°），将波动幅度控制在±0.08V以内，满足电网调峰响应标准。
• 主导解决长期运行膜堆衰减问题，针对3万小时后电压上升速率超标（0.05V/千小时）的现象，通过SEM-EDS分析确认为极板表面氧化腐蚀；开发镍基合金表面微弧氧化改性工艺（电压300V，时间15min），将腐蚀速率从0.5μm/千小时降至0.1μm/千小时，膜堆寿命延长至5万小时，支撑公司产品通过TÜV莱茵10万小时加速老化认证。

参与碱性电解槽整槽设计与关键材料选型，聚焦隔膜性能提升与动态特性研究，推动实验室样机向中试线转化，解决气体交叉渗透、启动时间过长等问题。

• 优化碱性电解槽隔膜材料体系，对比Zirfon、Nickel Mesh复合隔膜的氢气渗透率（原0.12mL/(cm²·h·bar)），引入纳米陶瓷涂层改性聚砜隔膜，将渗透率降至0.03mL/(cm²·h·bar)，氧气纯度从99.5%提升至99.9%，满足工业氢气品质标准。
• 开发电解槽启动测试方案（-20℃低温环境模拟），发现原始电加热系统升温至额定温度需45分钟；通过设计PTC加热片与槽体一体化结构（功率密度8W/cm²），配合PID温度控制算法，将启动时间缩短至18分钟，适应北方冬季快速启停需求。
• 搭建单节电池性能测试台（Arbin电池测试仪+自制气体流量计），完成100组不同极板间距（1.5-3mm）的极化曲线测试，建立极板间距-能耗关系模型，确定最优间距2.2mm，使单节电池电压从1.95V（@1A/cm²）降至1.82V，整槽电压效率提升3%。
• 参与中试线工艺验证，针对极板冲压成型后毛刺导致的短路问题（不良率5%），优化模具R角设计（从0.1mm增至0.3mm）并引入激光去毛刺工序，将毛刺高度控制在5μm以内，不良率降至0.3%，支撑中试线良率达标。

协助完成碱性电解槽基础实验与数据积累，参与极板材料筛选、催化剂涂层实验室制备及单体电池性能测试，为后续研发提供数据支撑。

• 负责碱性电解槽极板材料初步筛选，对比316L不锈钢、哈氏合金C-276的电化学腐蚀性能（线性极化电阻测试），发现哈氏合金在1M KOH溶液中腐蚀速率（0.02mm/年）仅为316L（0.15mm/年）的1/7，提出优先选用哈氏合金的建议并被采纳，应用于后续样机。
• 参与催化剂涂层实验室制备，使用刮涂法制备Ni-Mo合金催化剂层（负载量1.2mg/cm²），通过调节刮刀间隙（50-200μm）与干燥温度（60-120℃）优化涂层均匀性，将涂层厚度偏差从±15μm控制在±5μm以内，为量产工艺参数设定提供依据。
• 完成单体电池极化曲线测试（Autolab PGSTAT302N），分析不同KOH浓度（20%-30%）、温度（60-80℃）对性能的影响，建立电流密度-电压经验公式，确定最优运行条件（30%KOH，75℃），使电池电压较常规条件降低0.1V，为整槽设计提供理论参考。
• 整理300+组测试数据，编制《碱性电解槽材料腐蚀性能数据库》与《单体电池性能测试报告》，规范实验数据记录模板，提升团队数据追溯效率40%，获部门“最佳新人贡献奖”。

百兆瓦级氢电耦合储能电站系统设计与全生命周期落地项目

• 项目背景为国家双碳目标下区域电网可再生能源消纳率不足（仅78%）、弃风弃光率达12%的痛点，公司承接省级重点工程——建设国内首批百兆瓦级氢电耦合储能电站，目标实现“风电光伏制氢-氢储能-电网调峰/工业供氢”一体化，我作为项目总负责人，统筹系统设计、技术攻关与全流程落地。
• 关键难题有三：一是氢电耦合系统多时间尺度能量匹配（风电波动周期分钟级 vs 氢储能小时级）导致效率损失超15%；二是PEM电解槽与锂电池储能的动态响应差异（前者滞后200ms、后者响应50ms）引发系统振荡；三是高压氢气存储（70MPa）的安全冗余设计缺乏工商业场景验证。
• 针对能量匹配，基于MATLAB/Simulink搭建多目标优化模型，融合实时气象预测与电网负荷数据，动态调整电解槽功率分配策略，将系统综合效率从72%提升至85%；针对协调控制，开发“分层EMS+设备级自适应控制器”架构，通过数字孪生模拟100+种工况，优化控制算法使两者响应同步率提升至99%；安全层面，参照IEC 62282标准，引入光纤光栅传感器与AI泄漏预警系统，将氢气泄漏检测时间从30秒缩短至5秒。
• 项目投运后，年消纳可再生能源电量1.2亿kWh，相当于减少碳排放12万吨；系统响应时间≤50ms，达到电网调峰一级标准；申请发明专利2项（氢电耦合能量管理方法、高压氢气安全预警系统），获“2023年度中国氢能行业科技进步二等奖”，我个人因主导核心技术与落地贡献，被列为公司氢能板块技术带头人。

分布式氢储能系统在工商业场景的适配与标准化推广项目

• 项目背景为工商业用户面临峰谷电价差扩大（部分地区达0.8元/kWh）、应急供电可靠性低的问题，但传统锂电池储能受时长限制（≤4小时），氢储能的长时存储优势未适配小型化场景，目标开发“紧凑式、低成本、易安装”的工商业分布式氢储能系统，我负责系统适配、试点验证与标准化输出。
• 核心挑战包括：工商业场地限制导致氢储能系统体积能量密度不足（传统系统体积达10m³/MW）；用户侧负荷波动大（如制造业车间三班倒）导致系统效率波动±10%；国产化部件（如PEM电解槽）稳定性差，故障率高（月均2次）。
• 针对空间问题，采用“电解槽-储氢罐-燃料电池”模块化集成设计，通过流场优化（ANSYS Fluent模拟）将氢气循环管路缩短30%，系统体积压缩至6m³/MW；针对负荷波动，基于HOMER软件建立用户负荷预测模型，开发自适应功率分配策略，使系统效率稳定在75%以上；针对稳定性，联合供应商优化电解槽催化剂涂层工艺，将故障率降至月均0.3次。
• 项目在3家制造业用户试点成功，年节省电费15%（单用户年均省20万元），投资回收期从8年缩短至5年；形成《工商业分布式氢储能系统技术规范》（企业标准），推广至12个项目，累计实现营收3800万元，我个人因主导适配方案与成本优化，获公司“年度研发创新奖”，并发表核心期刊论文《工商业氢储能系统的小型化设计与经济性分析》。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。