主导高容量固态储氢材料全生命周期研发，覆盖材料设计、合成工艺优化、中试放大及产业化应用，协同工程与生产部门完成技术落地，推动储氢系统能量密度提升与成本下降。

• 针对传统MgH₂吸放氢温度高（>350℃）的瓶颈，主导开发稀土-镁基纳米合金储氢材料：通过球磨-热压一体化工艺引入La/Ce稀土掺杂，结合原位XRD追踪相变过程，优化晶界结构抑制粗化，6个月内将吸氢温度降至280℃，吸氢量从7.2wt%提升至7.8wt%，完成实验室小试验证。
• 牵头100kg级中试线工艺放大项目，设计梯度升温烧结方案（150℃→300℃→450℃，速率0.5℃/min）并引入在线XRF成分监测，将批次成分偏差从±2.5%控制在±0.8%以内，中试材料100次循环后容量保持率从82%提升至91%，支撑公司完成某车企氢重卡示范项目100kg级订单交付。
• 联合高校开展失效机理研究，通过HR-TEM观测到循环后材料表面50nm氧化层及内部微裂纹，提出“Al₂O₃钝化层修饰+应力释放孔道设计”方案：采用ALD技术包覆5nm Al₂O₃并结合有限元模拟优化孔隙率至12%，使300次循环后容量保持率稳定在88%以上，为长寿命储氢系统提供理论支撑。
• 主导编制《固态储氢材料性能测试规范》企业标准，建立23项检测指标（含吸放氢速率、350℃/100h高温存储稳定性），推动产品通过SGS认证；支撑2项核心专利（ZL202310XXXXXX、ZL202320XXXXXX）转化，助力公司入选“国家级氢能技术攻关专项”。

聚焦配位氢化物储氢材料研发，优化合成工艺与可逆储氢性能，推动实验室成果向工程化转化，支撑公司早期储氢技术布局。

• 创新性开发NaAlH₄/石墨烯复合储氢材料：采用行星球磨（300rpm，12h）实现石墨烯均匀分散，结合DFT计算优化掺杂量（1.2wt%），使可逆储氢量从<5wt%提升至5.8wt%，吸放氢动力学速率提高3倍（@1bar H₂），相关成果发表于《J. Power Sources》（IF=9.7）。
• 搭建高压氢环境原位XRD系统（100bar），系统研究TiCl₃添加剂对NaAlH₄相变路径的影响，证实其可将分解焓从-48kJ/mol降至-39kJ/mol，为材料可逆性提升提供关键数据支撑，获2项发明专利授权。
• 推动实验室成果向中试转化，设计连续式气流粉碎-筛分装置解决纳米颗粒团聚问题，使材料BET比表面积稳定在120m²/g，配合公司首条公斤级中试线完成工艺验证，吸放氢效率（@1bar释放）从65%提升至82%，助力公司获氢能基金pre-A轮融资。
• 主导搭建材料热力学数据库，整合200+组相变焓、分解温度数据，为后续混合储氢系统设计提供参数支撑，相关模型被纳入公司技术路线图。

负责储氢材料基础性能研究与工艺探索，参与金属氢化物、MOFs材料的合成与表征，为公司技术储备提供实验支撑。

• 主持MOFs基物理吸附储氢材料开发：筛选MIL-101(Cr)为基底，通过后合成修饰引入-NH₂基团，采用溶剂热法（120℃，24h）提升表面极性，使77K/1bar下储氢量从1.8wt%提升至2.5wt%，相关数据纳入公司储氢材料数据库。
• 优化LaNi₅合金真空感应熔炼工艺：调整坩埚转速（200rpm）与冷却速率（5℃/min），结合ICP-OES实时监测成分，将La/Ni原子比偏差从±0.05控制在±0.01以内，材料吸氢压力平台从3bar展宽至5bar，增强与燃料电池系统匹配性。
• 建立材料快速评估体系：整合PCT测试、SEM-EDS、ICP等12项检测手段，将单材料评估周期从15天缩短至7天，支撑团队年筛选20+种新材料，其中3种进入重点研发管线。
• 参与编写《储氢材料实验室操作规范》，制定18项安全与质量标准，推动团队实验事故率下降40%，获研究所“年度技术贡献奖”。

百兆瓦级风光氢储耦合示范项目系统集成与优化

• 项目背景为某大型央企西北风光基地存在15%以上弃电率，需构建“风光发电-储能调峰-绿氢制备”耦合系统，目标是将弃电消纳率提升至90%以上、实现绿氢年产能800吨。我的总体职责是主导系统集成方案设计、储能与氢能单元的动态协同策略开发，对接客户技术需求与内部研发团队，推动技术方案落地。
• 项目核心难点有二：一是风光出力的间歇性导致电解槽频繁变载，运行效率降至70%以下；二是传统储能容量配置仅基于电力平衡，未联动氢能的长周期调节特性，系统初始投资超预算12%。针对前者，我牵头搭建多源数据融合预测模型——以LSTM神经网络为基础，融合气象预报、风机功率曲线、光伏辐照数据，将风光出力预测精度从85%提升至92%；针对后者，构建“能量梯级利用”协同控制框架，通过MATLAB/Simulink仿真验证不同工况下“储能快速响应短期波动+氢能长期存储过剩能量”的匹配逻辑。
• 我的核心行动包括：1）提出“风光功率-储能充放-电解槽负荷”三级动态匹配机制——当风光出力超过园区负荷时，优先用储能消纳，剩余电量驱动电解槽制氢；当风光出力不足时，先释放储能电量，再补氢发电，将电解槽变载频率从每小时3次降低至1.2次；2）主导完成10MW/40MWh磷酸铁锂储能系统与20MW PEM电解槽的直流耦合接口设计，解决了高频开关电源与电解槽直流母线的谐波干扰问题，确保协同运行稳定性。
• 项目成果：系统综合能效从65%提升至83%，年消纳弃电3200万kWh，绿氢纯度达99.97%满足工业级标准；度电成本较传统“风光+储能”方案降低0.15元，项目获“甘肃省新能源耦合示范项目”认证。我个人贡献的协同策略被纳入公司氢能系统标准化模块，直接推动后续3个同类项目的方案复用。

工业园区液流电池储能系统定制化设计与全生命周期管理

• 项目背景为长三角某高端制造园区峰谷电价差达0.7元/kWh，且分布式光伏消纳率仅60%，需建设10MW/40MWh液流电池储能系统，要求系统寿命≥15年、度电成本≤0.5元。我的职责是负责电堆核心设计、全生命周期运维策略制定，协调电堆供应商与系统集成商，确保项目经济性与可靠性。
• 项目关键挑战：一是传统钒液流电池电堆欧姆极化严重，能量效率仅78%；二是初始投资高（约3元/Wh）导致项目IRR不足8%。针对效率问题，我调研新型离子交换膜材料，最终选定全氟磺酸共聚物隔膜替代传统隔膜，将电堆内阻降低25%；针对成本问题，我用Python的Scikit-learn框架，基于电堆运行数据（电压、电流、温度、电解液浓度）构建SOH（健康状态）预测模型，实现电堆衰减的提前30天预警。
• 我的核心行动包括：1）优化电堆流场设计——将传统平行流道改为蛇形微通道，提升反应物分布均匀性，将电流密度从120mA/cm²提升至150mA/cm²，能量效率升至83%；2）制定“浅充浅放+定期活化”运维策略——基于SOH模型调整充放电深度至70%（传统为80%），同时每季度进行1次小电流活化，延缓电堆衰减。
• 项目成果：系统投运后效率稳定在82%以上，预期寿命从15年延长至20年，总拥有成本（TCO）降低22%，支撑园区获得“国家级绿色工厂”称号。我主导的电堆设计使单瓦时成本从3元降至2.55元，运维策略将故障停机时间减少60%，成为公司液流电池项目的标准运维模板。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。