负责高容量、低能耗储氢材料的全周期研发，涵盖金属有机框架（MOFs）衍生物、稀土基合金及复合碳基材料的成分设计、性能表征与工程化转化，支撑氢燃料电池重卡及分布式储能系统的储氢模块开发，需解决材料循环稳定性差、吸放氢动力学迟缓等产业痛点。

• 主导MOFs基复合储氢材料定向设计项目，针对传统MOFs材料热稳定性不足（分解温度＜120℃）、吸放氢焓值偏高的问题，基于密度泛函理论（DFT）计算筛选出2,5-二羟基对苯二甲酸与硝酸铈配体组合，通过溶剂热法合成Ce-MOF-74衍生多孔碳材料，结合NH3活化工艺调控孔径分布（比表面积提升至2850m²/g），最终实现材料在150℃下稳定吸放氢（循环100次后容量保持率92%），吸氢焓值降至-48kJ/mol（较原始MOFs降低22%），已通过第三方检测并进入中试阶段。
• 牵头稀土合金-碳纳米管复合体系优化，针对LaNi4.7Al0.3合金吸放氢平台滞后大（ΔH=15kJ/mol）、长期循环后粉化严重的问题，引入原位碳包覆技术：采用电弧熔炼制备纳米晶合金颗粒，通过化学气相沉积（CVD）在其表面生长均匀碳层（厚度5-8nm），抑制合金颗粒间的应力累积；同步优化球磨参数（转速300rpm、时间8h），使复合材料吸放氢平台滞后降至8kJ/mol，5000次循环后失重率＜0.3%，支撑公司完成固定式储能系统用储氢罐样机开发。
• 搭建多尺度储氢材料评价体系，整合原位X射线衍射（in-situ XRD）、高压吸附仪（100bar）及热重-红外联用（TG-IR）设备，建立“成分-结构-性能”数据库；针对客户定制化需求（如-40℃低温启动储氢），筛选出Ti掺杂MgH2/Mg2Si复合材料（吸氢温度降至55℃，放氢温度降至-30℃），完成小批量试制并交付车企测试，获客户技术认可函。

聚焦稀土基储氢合金及轻质碳基材料的研发，重点解决材料规模化制备中的一致性问题，推动实验室成果向吨级产线转化，支撑公司车载储氢瓶用AB5型合金及无人机用固态储氢模块的量产需求。

• 主导AB5型LaNi4.8Sn0.2合金产线优化项目，针对熔炼环节成分偏析（Fe杂质含量＞0.5%导致吸氢速率下降15%）问题，改进感应熔炼工艺：采用双级电磁搅拌（频率300Hz+50Hz），配合惰性气体保护（Ar纯度99.999%），将合金成分均匀性提升至±0.05at%，杂质Fe含量稳定控制在0.2%以下，对应储氢合金吸氢速率从1200sccm/g提升至1500sccm/g，支撑公司车载储氢瓶产线良率从82%提升至95%。
• 开发镁基储氢材料表面改性技术，针对MgH2吸放氢动力学慢（初始吸氢速率＜5wt%/min）的问题，提出等离子体辅助球磨法：在氩气氛围中引入Ar/O2混合等离子体（功率500W），在MgH2颗粒表面生成纳米级MgO/Mg(OH)2活性层，降低反应能垒；改性后材料初始吸氢速率提升至18wt%/min，300℃下完全放氢时间缩短至12min（原需25min），相关专利已授权（ZL202210XXXXXX）。
• 搭建材料失效分析平台，通过扫描电镜（SEM）-能谱（EDS）联用定位循环后合金粉化根源（晶界处微裂纹扩展），提出稀土元素Y微合金化方案（添加0.3at%Y），细化晶粒尺寸至50nm（原为120nm），使合金500次循环后体积膨胀率从18%降至5%，支撑公司完成ISO 16116-2:2017国际标准认证。

参与新型储氢材料的基础研究与实验室验证，重点探索金属氮化物、硼氢化物等多电子反应体系的吸放氢机制，为公司储备下一代高能量密度储氢技术。

• 开展LiBH4/MgH2复合体系研究，针对LiBH4吸放氢温度高（＞350℃）、可逆性差的问题，设计纳米限域结构：通过球磨将LiBH4分散于多孔MgH2基质（孔隙率40%），利用界面效应降低反应能垒；改性后材料首次放氢温度降至280℃，可逆储氢量达8.2wt%（较单一LiBH4提升35%），相关成果发表于《Journal of Alloys and Compounds》（IF=6.371）。
• 优化碳基储氢材料制备方法，对比化学气相沉积（CVD）与等离子体增强CVD（PECVD）工艺，发现PECVD可在石墨烯表面负载更均匀的Pd纳米颗粒（粒径3-5nm，分散度＞90%），使材料吸氢速率从0.8wt%/min提升至2.1wt%/min，25℃下吸附容量达2.3wt%（接近DOE 2025目标2.5wt%），为后续工程化奠定基础。
• 协助搭建材料热力学数据库，整理50余种储氢材料的P-C-T曲线、吸放氢焓值及循环寿命数据，开发自动化分析脚本（Python编写），将数据处理效率提升4倍，支撑团队快速筛选候选材料，相关工具至今仍用于公司内部研发流程。

百千瓦级质子交换膜（PEM）电解水制氢系统集成与优化项目

• 双碳目标驱动下，公司承接国家级工业园区绿氢供应示范项目，需解决传统PEM电解水制氢系统效率低（≤72%）、动态响应慢（≥30秒）的核心痛点，支撑园区10MW光伏与制氢系统的实时耦合运行。我作为氢能系统集成负责人，主导系统架构设计、核心部件（电解槽、整流电源、氢气纯化装置）选型及全流程调试工作。
• 项目核心挑战在于电解槽与整流电源的功率匹配偏差，导致系统效率波动超5%；且传统PID控制无法应对园区峰谷负荷突变，动态稳定性不足。我通过ANSYS Fluent模拟电解槽内部流场分布，结合MATLAB/Simulink搭建多变量动态控制模型，精准定位匹配问题的热力学与电化学根源。
• 针对电源匹配难题，我重构整流电源拓扑结构，将传统两电平逆变升级为IGBT多电平逆变技术，把输出纹波从1.2%降至0.5%以内，实现电解槽电流密度的均匀分布；针对动态响应，引入模糊PID控制算法，基于负荷变化率实时调整P/I/D参数，优化负荷跟踪策略。
• 项目交付后，系统效率提升至78%（增幅8.3%），动态响应时间缩短至12秒内，成功支撑园区绿氢日产量达200kg，助力公司中标后续2000万元绿氢制储一体化项目。我个人因此获公司“年度技术创新骨干”称号，项目成果形成2项发明专利。

基于液冷技术的10MWh磷酸铁锂储能系统热管理与寿命优化项目

• 彼时储能行业普遍面临磷酸铁锂系统高温衰减快（年衰减率≥8%）、液冷系统能耗高（占比≥15%）的问题，项目需开发高效热管理方案，提升系统循环寿命与能效比。我担任储能控制算法工程师，负责热管理策略设计与现场验证。
• 关键痛点是传统恒定流量液冷无法适配电池模组温度异质性，导致局部温差超8℃；且冷却系统未随负荷动态调整，造成能耗浪费。我利用COMSOL建立电池模组三维热场模型，结合某风电场3年运行数据训练DQN强化学习算法，实现冷却策略的自适应优化。
• 我搭建了电池模组数字孪生系统，实时采集128个温度测点数据，通过DQN算法动态调整液冷管路流量（5-15L/min）与入口温度（18-25℃）；同时优化管路布局为串并联混合结构，降低沿程阻力30%，提升冷却介质利用率。
• 方案落地后，电池模组最大温差降至2.5℃，年衰减率降至2.8%；冷却系统能耗降低42%，系统循环寿命从6000次提升至8500次。项目支撑内蒙古某风电场10MWh储能电站建设，每年为公司节省运维成本约550万元，且通过国家储能装置能效等级认证（一级），成为公司液冷储能标杆方案。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。