统筹高性能固态储氢材料技术攻关，主导从材料设计、中试放大到产业化验证的全周期研发，推动实验室成果向工程化应用转化。

• 针对车用氢燃料电池系统对高体积储氢密度的需求，牵头开发基于稀土系AB5型合金的纳米复合储氢材料：通过球磨-等离子体表面改性联用工艺，解决传统合金吸放氢动力学滞后问题；引入石墨烯量子点作为界面修饰层，将材料吸氢起始温度从85℃降至62℃，放氢终点温度从55℃降至41℃，经100次循环后容量保持率仍达92%（第三方检测数据）。
• 搭建原位X射线衍射-热重分析（in-situ XRD-TGA）联用平台，揭示MgH2基储氢材料在吸放氢过程中的相变路径与界面反应机制；基于DFT计算筛选出TiZrNiCo中间相添加剂，抑制Mg2Si杂质相生成，使材料吸氢速率提升40%，循环寿命突破5000次（行业平均约3000次）。
• 主导与车企合作的“车载储氢瓶用固态储氢模块”中试项目，优化喷雾干燥-冷压成型工艺参数，将材料堆积密度从0.65g/cm³提升至0.82g/cm³，单模块储氢量达到6.8wt%（目标值6.5wt%），已通过车企台架测试进入量产准备阶段。
• 构建储氢材料数据库，整合12类主流材料的吸放氢热力学/动力学参数、成本构成及环境适应性数据，开发机器学习预测模型，将新材料筛选周期从4-6个月缩短至6-8周，支撑团队年度申请发明专利11项（其中PCT国际专利3项）。

负责高容量配位氢化物储氢材料的研发与工程化转化，聚焦材料稳定性、吸放氢效率及成本控制三大核心指标。

• 针对传统LiBH4储氢材料热稳定性差（分解温度＜110℃）、循环衰减快的问题，提出“纳米限域+离子掺杂”改性方案：采用介孔SiO2模板法制备LiBH4@C核壳结构，结合AlCl3微量掺杂（0.5mol%），将首次分解温度提升至145℃，50次循环后储氢容量保持率从68%提升至89%，相关成果发表于《Journal of Alloys and Compounds》（IF=6.371）。
• 搭建小型连续化合成装置，优化行星球磨-真空蒸馏联用工艺，解决LiBH4基材料批次间成分波动问题；通过正交试验确定最佳球料比（15:1）、转速（400rpm）及升温速率（3℃/min），使材料单批次产能从200g提升至5kg，生产成本降低35%。
• 协同热管理系统团队完成材料适配测试，针对燃料电池车用氢气循环系统工况，设计梯度式散热结构储氢罐，使材料在实际运行中最高温升控制在15℃以内，满足ISO 16111-2016车载储氢系统安全标准。
• 主导编制《配位氢化物储氢材料技术白皮书》，梳理材料本征特性、工程化瓶颈及应用场景建议，被纳入公司技术路线图，支撑年度与3家氢燃料电池系统厂商达成合作意向。

参与新型储氢材料的基础研究与实验室级验证，聚焦金属有机框架（MOFs）及共价有机框架（COFs）材料的储氢性能优化。

• 负责MOF-74（Mg-MOF-74）的合成工艺优化，通过调节N,N-二乙基甲酰胺（DEF）与甲醇的混合溶剂比例（1:3→1:5），将晶体长径比从2.1提升至3.8，比表面积从2100m²/g增至2450m²/g，静态储氢量从7.2wt%提升至8.1wt%（77K,1bar）。
• 利用密度泛函理论（DFT）计算分析COF-300对H2的吸附位点，预测吡啶氮原子与H2的弱化学吸附贡献占比达42%；基于此指导后合成修饰，在COF骨架中引入氨基（-NH2），使室温（298K）、10bar下的储氢量从1.8wt%提升至2.5wt%，接近美国能源部（DOE）2025年目标值的80%。
• 建立多组分气体吸附测试平台，模拟真实氢气中微量杂质（H2O、CO2）对材料储氢性能的影响；发现MOF-74在H2O体积分数＜0.1%时容量保持稳定，但CO2会占据活性位点导致容量下降15%，为后续材料抗中毒改性提供依据。
• 协助完成3项企业横向课题的材料测试与数据整理，输出《低维多孔材料储氢性能对比报告》，支撑团队获得省级“新能源材料创新团队”认定。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。

长三角某千万千瓦级风光基地百兆瓦级液流电池-氢能耦合储能系统示范项目

• 项目背景为国家双碳目标下，风光基地弃风弃光率高达12%的痛点——客户需一套长时+短时协同的储能方案，解决可再生能源波动问题。我的总体职责是主导耦合系统的整体技术方案设计、关键技术攻关及全生命周期落地，对接客户、设备供应商与科研院所的三方需求。
• 项目核心难点在于液流电池（长时储能，效率75%）与氢能（短时调峰，效率45%）的能量流协同——两者功率分配策略不合理会导致系统综合效率下降超20%。我通过MATLAB/Simulink搭建多时间尺度耦合模型，引入NSGA-II多目标优化算法，以“最大化消纳率+最小化度电成本”为优化目标，遍历12种工况组合验证匹配逻辑。
• 我的关键行动有三：一是创新设计“风光出力预测-耦合系统功率分配-终端负荷响应”的三级联动机制，将液流电池的谷电充电时段与氢能的峰值调峰时段错配，解决两者动态响应不同步问题；二是针对氢电解槽的低负荷运行稳定性差问题，联合电极材料厂商优化Ru-Ir合金催化剂配比，将电解槽负荷调节范围从30%-100%拓宽至15%-100%；三是制定系统安全规范，引入氢气泄漏激光监测与液流电池热管理联动系统，将安全隐患响应时间从5分钟缩短至30秒。
• 项目成果：系统综合效率提升至93%（行业平均85%），度电成本降至0.32元/Wh（较单一液流电池降低25%）；支撑基地年消纳风电光伏电量12亿kWh，减少碳排放98万吨；项目成为国家能源局“十四五”储能示范项目，我个人主导的“耦合系统能量管理算法”被纳入《氢能与储能耦合技术导则》（征求意见稿）。

某钢铁集团1000Nm³/h工业余氢提纯-储运一体化系统开发

• 项目背景是钢铁企业焦炉煤气制氢过程中，每年排放低纯度氢气（纯度65%-75%）达5000万Nm³，既浪费资源又存在爆炸风险。客户目标是开发一套低成本、高可靠性的回收系统，将余氢提纯至99.97%以上，满足燃料电池汽车用氢标准。我的职责是从头负责系统工艺设计、设备选型及现场调试，统筹研发与生产团队。
• 项目难点有二：一是低纯度氢气中的CO、CH₄杂质对PSA（变压吸附）吸附剂的毒化问题——传统吸附剂寿命仅6个月；二是储运环节的高压氢气泄漏风险——现有阀门密封件耐氢脆性能不足。我通过GC-MS分析杂质成分，针对性开发“预处理+改性活性炭+分子筛”三级纯化工艺，将杂质去除率从92%提升至99.99%；同时选用钛合金密封件替代传统不锈钢，结合有限元分析优化阀门压力分布，解决氢脆问题。
• 我的核心创新是将物联网技术融入回收系统——开发实时监测平台，采集氢气纯度、压力、温度等12项参数，通过边缘计算动态调整PSA吸附时间与阀门开度，让系统适应焦炉煤气压力的波动（±15%）。此外，我主导优化系统能量回收环节，将提纯过程中的余压转化为压缩动力，降低电耗18%。
• 项目成果：系统投用后，氢气回收率从65%提升至89%，年回收高纯度氢气1200万Nm³，为客户节约外购氢成本300万元/年；减少碳排放1.2万吨（相当于种植66万棵树）；申请3项发明专利（其中1项已授权），系统被推广至3家钢铁企业，推动公司占据工业余氢回收市场25%份额。