负责高容量、低能耗储氢材料的全周期研发，涵盖金属有机框架（MOFs）衍生物、稀土基合金及复合碳基材料的成分设计、性能表征与工程化转化，支撑氢燃料电池重卡及分布式储能系统的储氢模块开发，需解决材料循环稳定性差、吸放氢动力学迟缓等产业痛点。

• 主导MOFs基复合储氢材料定向设计项目，针对传统MOFs材料热稳定性不足（分解温度＜120℃）、吸放氢焓值偏高的问题，基于密度泛函理论（DFT）计算筛选出2,5-二羟基对苯二甲酸与硝酸铈配体组合，通过溶剂热法合成Ce-MOF-74衍生多孔碳材料，结合NH3活化工艺调控孔径分布（比表面积提升至2850m²/g），最终实现材料在150℃下稳定吸放氢（循环100次后容量保持率92%），吸氢焓值降至-48kJ/mol（较原始MOFs降低22%），已通过第三方检测并进入中试阶段。
• 牵头稀土合金-碳纳米管复合体系优化，针对LaNi4.7Al0.3合金吸放氢平台滞后大（ΔH=15kJ/mol）、长期循环后粉化严重的问题，引入原位碳包覆技术：采用电弧熔炼制备纳米晶合金颗粒，通过化学气相沉积（CVD）在其表面生长均匀碳层（厚度5-8nm），抑制合金颗粒间的应力累积；同步优化球磨参数（转速300rpm、时间8h），使复合材料吸放氢平台滞后降至8kJ/mol，5000次循环后失重率＜0.3%，支撑公司完成固定式储能系统用储氢罐样机开发。
• 搭建多尺度储氢材料评价体系，整合原位X射线衍射（in-situ XRD）、高压吸附仪（100bar）及热重-红外联用（TG-IR）设备，建立“成分-结构-性能”数据库；针对客户定制化需求（如-40℃低温启动储氢），筛选出Ti掺杂MgH2/Mg2Si复合材料（吸氢温度降至55℃，放氢温度降至-30℃），完成小批量试制并交付车企测试，获客户技术认可函。

聚焦稀土基储氢合金及轻质碳基材料的研发，重点解决材料规模化制备中的一致性问题，推动实验室成果向吨级产线转化，支撑公司车载储氢瓶用AB5型合金及无人机用固态储氢模块的量产需求。

• 主导AB5型LaNi4.8Sn0.2合金产线优化项目，针对熔炼环节成分偏析（Fe杂质含量＞0.5%导致吸氢速率下降15%）问题，改进感应熔炼工艺：采用双级电磁搅拌（频率300Hz+50Hz），配合惰性气体保护（Ar纯度99.999%），将合金成分均匀性提升至±0.05at%，杂质Fe含量稳定控制在0.2%以下，对应储氢合金吸氢速率从1200sccm/g提升至1500sccm/g，支撑公司车载储氢瓶产线良率从82%提升至95%。
• 开发镁基储氢材料表面改性技术，针对MgH2吸放氢动力学慢（初始吸氢速率＜5wt%/min）的问题，提出等离子体辅助球磨法：在氩气氛围中引入Ar/O2混合等离子体（功率500W），在MgH2颗粒表面生成纳米级MgO/Mg(OH)2活性层，降低反应能垒；改性后材料初始吸氢速率提升至18wt%/min，300℃下完全放氢时间缩短至12min（原需25min），相关专利已授权（ZL202210XXXXXX）。
• 搭建材料失效分析平台，通过扫描电镜（SEM）-能谱（EDS）联用定位循环后合金粉化根源（晶界处微裂纹扩展），提出稀土元素Y微合金化方案（添加0.3at%Y），细化晶粒尺寸至50nm（原为120nm），使合金500次循环后体积膨胀率从18%降至5%，支撑公司完成ISO 16116-2:2017国际标准认证。

参与新型储氢材料的基础研究与实验室验证，重点探索金属氮化物、硼氢化物等多电子反应体系的吸放氢机制，为公司储备下一代高能量密度储氢技术。

• 开展LiBH4/MgH2复合体系研究，针对LiBH4吸放氢温度高（＞350℃）、可逆性差的问题，设计纳米限域结构：通过球磨将LiBH4分散于多孔MgH2基质（孔隙率40%），利用界面效应降低反应能垒；改性后材料首次放氢温度降至280℃，可逆储氢量达8.2wt%（较单一LiBH4提升35%），相关成果发表于《Journal of Alloys and Compounds》（IF=6.371）。
• 优化碳基储氢材料制备方法，对比化学气相沉积（CVD）与等离子体增强CVD（PECVD）工艺，发现PECVD可在石墨烯表面负载更均匀的Pd纳米颗粒（粒径3-5nm，分散度＞90%），使材料吸氢速率从0.8wt%/min提升至2.1wt%/min，25℃下吸附容量达2.3wt%（接近DOE 2025目标2.5wt%），为后续工程化奠定基础。
• 协助搭建材料热力学数据库，整理50余种储氢材料的P-C-T曲线、吸放氢焓值及循环寿命数据，开发自动化分析脚本（Python编写），将数据处理效率提升4倍，支撑团队快速筛选候选材料，相关工具至今仍用于公司内部研发流程。

工商业氢燃料电池分布式供能系统集成与商业化项目

• 双碳目标下，江苏、浙江地区100-500kW工商业用户面临光伏/风电间歇性供电痛点，需兼顾低碳性与负荷灵活性；项目核心目标是开发“光伏+储能+氢燃料电池”一体化系统，解决用户侧“峰时缺电、谷时弃光”的矛盾，同时实现年减排CO₂≥1万吨的单项目目标。我作为技术负责人，统筹系统架构设计、核心技术攻关及从实验室到现场的落地全流程。
• 项目遇到两大关键技术瓶颈：一是氢燃料电池动态响应慢（原单堆响应时间＞5秒），无法匹配工商业瞬时负荷（如机床启动、空调投运的1-3秒功率跳变）；二是系统综合效率低（仅65%），因燃料电池尾气余热未有效利用，且氢电转换环节（空压机、增湿器）损耗占比达20%。针对前者，我研究多堆并联的“主从控制”架构，通过分担功率负载提升调节灵活性；针对后者，引入TRNSYS热管理仿真工具，设计“尾气-水换热器+用户侧散热盘管”的余热回收路径，将废热利用率从15%提升至40%。
• 核心行动包括：1）牵头搭建MATLAB/Simulink系统仿真平台，输入12类典型工商业负荷曲线（如电子厂、食品厂的班制负荷），优化模型预测控制（MPC）算法的预测步长（从10秒缩短至2秒）与功率分配策略，将燃料电池动态响应时间压缩至1.2秒；2）与国内头部燃料电池厂商联合定制“快速响应型电堆”，调整膜电极的水管理涂层配方，提升单堆功率调节范围（从20%-100%拓宽至10%-100%）；3）在江苏常州某智能制造工厂现场测试，针对其峰谷负荷差达800kW的问题，优化氢气供应系统的比例阀组，将供氢压力波动从±0.1MPa降至±0.02MPa，确保燃料电池稳定运行。
• 项目成果显著：1）系统综合效率提升至82%，动态响应满足IEC 62282-3-100标准中“Fast Load Tracking”最高等级要求；2）落地3个工商业项目（总装机容量1.2MW），累计年发电180万kWh，减排CO₂1.2万吨，为客户降低综合用能成本20%（从0.8元/kWh降至0.64元/kWh）；3）主导的“氢燃料电池动态响应控制方法”申请2项发明专利（已公开），技术方案成为公司氢电耦合系统的核心卖点；4）项目贡献4500万元营收，占公司当年氢能业务收入的35%，推动公司与3家工商业园区签订长期合作协议。

大规模储能系统BMS SOC估算精度优化与规模化验证项目

• 2019年公司承接多个100MWh级风电配套储能项目，但现有BMS的SOC估算精度仅±5%，导致电池循环寿命从预期的6000次缩短至5000次，大幅增加客户全生命周期成本；项目目标是优化SOC估算算法，将精度提升至±3%以内，支撑储能项目规模化盈利。我负责BMS算法开发、实验室验证及现场调试全流程。
• 核心难点在于传统安时积分法受电池老化（容量衰减率达每年2%）、温度波动（-20℃~45℃）及大电流充放（＞1C）影响，误差随运行时间累积；单一算法无法覆盖全工况需求。我提出“卡尔曼滤波+LSTM神经网络”的融合方案：卡尔曼滤波修正安时积分的累积误差，LSTM学习电池老化的非线性特征（如内阻增长、极化效应），提升不同工况下的估算鲁棒性。
• 关键行动：1）收集公司30组退役磷酸铁锂电池的全生命周期数据（包含温度、电流、电压、SOC标签），建立电池老化特征数据库；2）用Python开发融合算法模型，对比10种参数组合（如LSTM隐藏层节点数从64调整至128，卡尔曼滤波过程噪声协方差矩阵从0.01调整至0.005），筛选出最优方案；3）在实验室搭建100kWh储能测试平台，模拟高温高湿（45℃/85%RH）、大倍率充放（1.5C放电）等极端工况，验证算法在不同场景下的精度；4）针对北方某风电项目（-10℃环境），优化算法的温度补偿系数，将低温下的估算偏差从±4%降至±1.5%。
• 项目成果：1）SOC估算精度提升至±2%（远超目标），达到UL 1973标准中“High Accuracy Estimation”等级；2）储能系统循环寿命延长至8500次（提升70%），支撑公司中标5个100MWh级风电储能项目，合同总额达6亿元；3）算法被纳入公司BMS标准模块，后续项目直接复用，节省研发成本约800万元；4）项目使公司在储能BMS领域的技术口碑提升，市场份额从2019年的8%增长至2021年的15%，成为国内TOP5的储能系统供应商之一。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。