主导高容量固态储氢材料研发与中试转化，解决材料规模化生产及车载储氢应用中的关键瓶颈，推动技术从实验室到产业落地的全流程落地。

• 主导‘高容量钛铁基储氢合金’研发项目，针对传统材料吸放氢动力学滞后（初始吸氢速率<0.5wt%/min）的核心问题，采用密度泛函理论（DFT）计算筛选Mg/Nb共掺杂改性方案，设计正交实验优化烧结温度（1100-1250℃）与时间（4-8h）参数，最终开发出新型合金，吸氢容量提升至2.3wt%（较基准材料+28%），初始吸氢速率达0.85wt%/min；完成100g级样品制备并通过第三方PCT测试（循环1000次容量保持率>90%），为车载储氢系统提供了高动力学性能候选材料。
• 负责中试线工艺放大，解决实验室到产线的批次一致性问题（初期良率仅65%）。引入在线粒度监测系统（马尔文Mastersizer 3000）实时调控球磨工序，结合XRD物相分析与SEM形貌表征建立工艺窗口，优化喷雾干燥进料速度（从3L/h提升至5L/h）与进风温度（从220℃降至200℃），使中试线良率稳定在92%以上，单批次产能从5kg提升至20kg，直接支撑200套车载储氢系统的量产交付。
• 推动低成本储氢材料开发，针对稀土基材料成本高的痛点，开展铝基复合储氢材料研究。通过机械合金化法（行星式球磨机QM-3SP4）制备Al-Ni-La三元复合材料，优化球料比（15:1）与球磨时间（48h），使材料吸氢压力平台从3MPa降至1.2MPa，适配低压储氢场景；同步完成材料成本核算，较稀土基材料降低42%，已进入3家头部车企的联合测试阶段，预计2024年Q4完成装车验证。

聚焦储氢合金性能优化与应用拓展，支撑公司车载储氢系统技术迭代，解决量产过程中的材料一致性与成本控制问题。

• 核心参与‘长寿命储氢罐用AB5型合金’改进项目，针对循环衰减快（500次后容量保持率78%）的问题，通过TGA-DSC耦合分析揭示氧化膜生长机制，提出Ni含量微调（从5.2at%增至5.5at%）与表面包覆Y2O3纳米层（厚度50nm）的复合改性方案。经1200次循环测试，容量保持率提升至91%，支撑公司产品通过ISO 16111-2019储氢系统寿命认证，成为国内首款满足该标准的AB5型储氢合金。
• 主导建立储氢材料性能评价体系，整合PCT测试（美国AMETEK）、高压吸附仪（Micromeritics ASAP 2460）与电化学阻抗谱（EIS）数据，开发自动化数据分析平台（基于Python脚本调用Origin进行曲线拟合），将单材料评价周期从7天缩短至3天，年测试效率提升60%，该体系被纳入公司技术标准（Q/XJK 002-2021），至今仍用于新材料快速筛选。
• 协助解决量产线杂质控制问题，针对烧结工序中Fe杂质超标（原含量>0.3wt%）导致的吸氢容量下降，通过ICP-OES成分分析与XPS表面分析定位污染源为磨球材质，更换为氧化锆磨球（ZrO2）后，Fe杂质含量稳定在0.08wt%以下，材料吸氢容量恢复至基准值的98%，年减少质量损失约120万元，获公司年度技术创新奖。

参与储氢材料基础研究与实验室开发，积累材料设计、制备及表征经验，为后续产业化研发奠定技术基础。

• 负责镁基储氢材料前驱体制备研究，采用溶胶-凝胶法合成MgH2纳米颗粒，优化柠檬酸/硝酸镁摩尔比（1.2:1）与煅烧温度（500℃），使颗粒粒径控制在50-80nm（较传统机械球磨法减小60%），显著提升吸放氢动力学（初始速率0.3wt%/min→0.5wt%/min），相关成果发表于《稀有金属材料与工程》（2018年第6期），被引用12次。
• 参与搭建实验室级储氢材料测试平台，采购并调试PCT测试仪（设定温度范围-40~80℃，压力0-10MPa）、GC-7920气相色谱仪（检测精度±0.1ppm），编制《储氢材料测试操作SOP》，规范样品预处理（真空脱气12h@150℃）、充放氢速率控制（0.1MPa/s升压）等流程，使测试数据重复性从85%提升至95%，成为研究所核心测试规范。
• 协助完成校企合作项目‘有机液体储氢载体催化脱氢催化剂’开发，负责Pt/Al2O3催化剂制备（共沉淀法）与活性评价（固定床反应器，空速2000h-1），优化Pt负载量（从0.5wt%增至1.0wt%）与焙烧温度（从500℃降至450℃），使脱氢转化率从82%提升至91%，为后续有机液体储氢材料的应用提供了关键催化剂性能数据。

长三角某千万千瓦级风光基地百兆瓦级液流电池-氢能耦合储能系统示范项目

• 项目背景为国家双碳目标下，风光基地弃风弃光率高达12%的痛点——客户需一套长时+短时协同的储能方案，解决可再生能源波动问题。我的总体职责是主导耦合系统的整体技术方案设计、关键技术攻关及全生命周期落地，对接客户、设备供应商与科研院所的三方需求。
• 项目核心难点在于液流电池（长时储能，效率75%）与氢能（短时调峰，效率45%）的能量流协同——两者功率分配策略不合理会导致系统综合效率下降超20%。我通过MATLAB/Simulink搭建多时间尺度耦合模型，引入NSGA-II多目标优化算法，以“最大化消纳率+最小化度电成本”为优化目标，遍历12种工况组合验证匹配逻辑。
• 我的关键行动有三：一是创新设计“风光出力预测-耦合系统功率分配-终端负荷响应”的三级联动机制，将液流电池的谷电充电时段与氢能的峰值调峰时段错配，解决两者动态响应不同步问题；二是针对氢电解槽的低负荷运行稳定性差问题，联合电极材料厂商优化Ru-Ir合金催化剂配比，将电解槽负荷调节范围从30%-100%拓宽至15%-100%；三是制定系统安全规范，引入氢气泄漏激光监测与液流电池热管理联动系统，将安全隐患响应时间从5分钟缩短至30秒。
• 项目成果：系统综合效率提升至93%（行业平均85%），度电成本降至0.32元/Wh（较单一液流电池降低25%）；支撑基地年消纳风电光伏电量12亿kWh，减少碳排放98万吨；项目成为国家能源局“十四五”储能示范项目，我个人主导的“耦合系统能量管理算法”被纳入《氢能与储能耦合技术导则》（征求意见稿）。

某钢铁集团1000Nm³/h工业余氢提纯-储运一体化系统开发

• 项目背景是钢铁企业焦炉煤气制氢过程中，每年排放低纯度氢气（纯度65%-75%）达5000万Nm³，既浪费资源又存在爆炸风险。客户目标是开发一套低成本、高可靠性的回收系统，将余氢提纯至99.97%以上，满足燃料电池汽车用氢标准。我的职责是从头负责系统工艺设计、设备选型及现场调试，统筹研发与生产团队。
• 项目难点有二：一是低纯度氢气中的CO、CH₄杂质对PSA（变压吸附）吸附剂的毒化问题——传统吸附剂寿命仅6个月；二是储运环节的高压氢气泄漏风险——现有阀门密封件耐氢脆性能不足。我通过GC-MS分析杂质成分，针对性开发“预处理+改性活性炭+分子筛”三级纯化工艺，将杂质去除率从92%提升至99.99%；同时选用钛合金密封件替代传统不锈钢，结合有限元分析优化阀门压力分布，解决氢脆问题。
• 我的核心创新是将物联网技术融入回收系统——开发实时监测平台，采集氢气纯度、压力、温度等12项参数，通过边缘计算动态调整PSA吸附时间与阀门开度，让系统适应焦炉煤气压力的波动（±15%）。此外，我主导优化系统能量回收环节，将提纯过程中的余压转化为压缩动力，降低电耗18%。
• 项目成果：系统投用后，氢气回收率从65%提升至89%，年回收高纯度氢气1200万Nm³，为客户节约外购氢成本300万元/年；减少碳排放1.2万吨（相当于种植66万棵树）；申请3项发明专利（其中1项已授权），系统被推广至3家钢铁企业，推动公司占据工业余氢回收市场25%份额。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。