统筹高性能固态储氢材料技术攻关，主导从材料设计、中试放大到产业化验证的全周期研发，推动实验室成果向工程化应用转化。

• 针对车用氢燃料电池系统对高体积储氢密度的需求，牵头开发基于稀土系AB5型合金的纳米复合储氢材料：通过球磨-等离子体表面改性联用工艺，解决传统合金吸放氢动力学滞后问题；引入石墨烯量子点作为界面修饰层，将材料吸氢起始温度从85℃降至62℃，放氢终点温度从55℃降至41℃，经100次循环后容量保持率仍达92%（第三方检测数据）。
• 搭建原位X射线衍射-热重分析（in-situ XRD-TGA）联用平台，揭示MgH2基储氢材料在吸放氢过程中的相变路径与界面反应机制；基于DFT计算筛选出TiZrNiCo中间相添加剂，抑制Mg2Si杂质相生成，使材料吸氢速率提升40%，循环寿命突破5000次（行业平均约3000次）。
• 主导与车企合作的“车载储氢瓶用固态储氢模块”中试项目，优化喷雾干燥-冷压成型工艺参数，将材料堆积密度从0.65g/cm³提升至0.82g/cm³，单模块储氢量达到6.8wt%（目标值6.5wt%），已通过车企台架测试进入量产准备阶段。
• 构建储氢材料数据库，整合12类主流材料的吸放氢热力学/动力学参数、成本构成及环境适应性数据，开发机器学习预测模型，将新材料筛选周期从4-6个月缩短至6-8周，支撑团队年度申请发明专利11项（其中PCT国际专利3项）。

负责高容量配位氢化物储氢材料的研发与工程化转化，聚焦材料稳定性、吸放氢效率及成本控制三大核心指标。

• 针对传统LiBH4储氢材料热稳定性差（分解温度＜110℃）、循环衰减快的问题，提出“纳米限域+离子掺杂”改性方案：采用介孔SiO2模板法制备LiBH4@C核壳结构，结合AlCl3微量掺杂（0.5mol%），将首次分解温度提升至145℃，50次循环后储氢容量保持率从68%提升至89%，相关成果发表于《Journal of Alloys and Compounds》（IF=6.371）。
• 搭建小型连续化合成装置，优化行星球磨-真空蒸馏联用工艺，解决LiBH4基材料批次间成分波动问题；通过正交试验确定最佳球料比（15:1）、转速（400rpm）及升温速率（3℃/min），使材料单批次产能从200g提升至5kg，生产成本降低35%。
• 协同热管理系统团队完成材料适配测试，针对燃料电池车用氢气循环系统工况，设计梯度式散热结构储氢罐，使材料在实际运行中最高温升控制在15℃以内，满足ISO 16111-2016车载储氢系统安全标准。
• 主导编制《配位氢化物储氢材料技术白皮书》，梳理材料本征特性、工程化瓶颈及应用场景建议，被纳入公司技术路线图，支撑年度与3家氢燃料电池系统厂商达成合作意向。

参与新型储氢材料的基础研究与实验室级验证，聚焦金属有机框架（MOFs）及共价有机框架（COFs）材料的储氢性能优化。

• 负责MOF-74（Mg-MOF-74）的合成工艺优化，通过调节N,N-二乙基甲酰胺（DEF）与甲醇的混合溶剂比例（1:3→1:5），将晶体长径比从2.1提升至3.8，比表面积从2100m²/g增至2450m²/g，静态储氢量从7.2wt%提升至8.1wt%（77K,1bar）。
• 利用密度泛函理论（DFT）计算分析COF-300对H2的吸附位点，预测吡啶氮原子与H2的弱化学吸附贡献占比达42%；基于此指导后合成修饰，在COF骨架中引入氨基（-NH2），使室温（298K）、10bar下的储氢量从1.8wt%提升至2.5wt%，接近美国能源部（DOE）2025年目标值的80%。
• 建立多组分气体吸附测试平台，模拟真实氢气中微量杂质（H2O、CO2）对材料储氢性能的影响；发现MOF-74在H2O体积分数＜0.1%时容量保持稳定，但CO2会占据活性位点导致容量下降15%，为后续材料抗中毒改性提供依据。
• 协助完成3项企业横向课题的材料测试与数据整理，输出《低维多孔材料储氢性能对比报告》，支撑团队获得省级“新能源材料创新团队”认定。

百兆瓦级风光氢储耦合示范项目系统集成与优化

• 项目背景为某大型央企西北风光基地存在15%以上弃电率，需构建“风光发电-储能调峰-绿氢制备”耦合系统，目标是将弃电消纳率提升至90%以上、实现绿氢年产能800吨。我的总体职责是主导系统集成方案设计、储能与氢能单元的动态协同策略开发，对接客户技术需求与内部研发团队，推动技术方案落地。
• 项目核心难点有二：一是风光出力的间歇性导致电解槽频繁变载，运行效率降至70%以下；二是传统储能容量配置仅基于电力平衡，未联动氢能的长周期调节特性，系统初始投资超预算12%。针对前者，我牵头搭建多源数据融合预测模型——以LSTM神经网络为基础，融合气象预报、风机功率曲线、光伏辐照数据，将风光出力预测精度从85%提升至92%；针对后者，构建“能量梯级利用”协同控制框架，通过MATLAB/Simulink仿真验证不同工况下“储能快速响应短期波动+氢能长期存储过剩能量”的匹配逻辑。
• 我的核心行动包括：1）提出“风光功率-储能充放-电解槽负荷”三级动态匹配机制——当风光出力超过园区负荷时，优先用储能消纳，剩余电量驱动电解槽制氢；当风光出力不足时，先释放储能电量，再补氢发电，将电解槽变载频率从每小时3次降低至1.2次；2）主导完成10MW/40MWh磷酸铁锂储能系统与20MW PEM电解槽的直流耦合接口设计，解决了高频开关电源与电解槽直流母线的谐波干扰问题，确保协同运行稳定性。
• 项目成果：系统综合能效从65%提升至83%，年消纳弃电3200万kWh，绿氢纯度达99.97%满足工业级标准；度电成本较传统“风光+储能”方案降低0.15元，项目获“甘肃省新能源耦合示范项目”认证。我个人贡献的协同策略被纳入公司氢能系统标准化模块，直接推动后续3个同类项目的方案复用。

工业园区液流电池储能系统定制化设计与全生命周期管理

• 项目背景为长三角某高端制造园区峰谷电价差达0.7元/kWh，且分布式光伏消纳率仅60%，需建设10MW/40MWh液流电池储能系统，要求系统寿命≥15年、度电成本≤0.5元。我的职责是负责电堆核心设计、全生命周期运维策略制定，协调电堆供应商与系统集成商，确保项目经济性与可靠性。
• 项目关键挑战：一是传统钒液流电池电堆欧姆极化严重，能量效率仅78%；二是初始投资高（约3元/Wh）导致项目IRR不足8%。针对效率问题，我调研新型离子交换膜材料，最终选定全氟磺酸共聚物隔膜替代传统隔膜，将电堆内阻降低25%；针对成本问题，我用Python的Scikit-learn框架，基于电堆运行数据（电压、电流、温度、电解液浓度）构建SOH（健康状态）预测模型，实现电堆衰减的提前30天预警。
• 我的核心行动包括：1）优化电堆流场设计——将传统平行流道改为蛇形微通道，提升反应物分布均匀性，将电流密度从120mA/cm²提升至150mA/cm²，能量效率升至83%；2）制定“浅充浅放+定期活化”运维策略——基于SOH模型调整充放电深度至70%（传统为80%），同时每季度进行1次小电流活化，延缓电堆衰减。
• 项目成果：系统投运后效率稳定在82%以上，预期寿命从15年延长至20年，总拥有成本（TCO）降低22%，支撑园区获得“国家级绿色工厂”称号。我主导的电堆设计使单瓦时成本从3元降至2.55元，运维策略将故障停机时间减少60%，成为公司液流电池项目的标准运维模板。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。