主导高性能固态储氢材料的全周期研发，聚焦Mg基/稀土基复合材料的设计优化、制备工艺迭代及中试转化，解决材料吸放氢动力学慢、循环稳定性差等关键问题，支撑公司氢燃料电池备用电源产品的储氢系统落地。

• 针对车载储氢对高体积密度的需求，创新性提出‘纳米晶界工程+稀土元素梯度掺杂’策略，基于密度泛函理论（DFT）计算筛选出Sc、Er双元素协同掺杂方案，通过高能球磨-放电等离子烧结（SPS）复合工艺制备MgH2-2wt%ScEr合金，使材料在3MPa氢压下吸氢速率提升40%（从0.8wt%/min增至1.12wt%/min），首次实现-20℃低温环境下的快速吸氢（15分钟内充装至目标容量的90%）。
• 攻克Mg基材料循环衰减难题，通过原位透射电子显微镜（TEM）追踪500次吸放氢循环后材料微观结构演变，发现晶界处Mg2Si杂质相的累积是主因，针对性引入纳米TiN包覆层抑制杂质生成，使循环500次后容量保持率从82%提升至92%，达到车规级储氢材料寿命要求。
• 主导完成中试线工艺验证，优化连续式气流粉碎-喷雾干燥造粒参数，将材料批次间吸氢容量偏差从±0.3wt%控制在±0.1wt%以内，配合电堆团队完成10kW氢燃料电池备用电源系统联调，储氢模块体积储氢密度达75g/L（远超行业平均65g/L水平）。
• 推动产学研合作，与XX理工大学材料学院共建‘固态储氢联合实验室’，主导编写《车用固态储氢材料技术规范》企业标准，相关成果支撑公司申报‘十四五’国家重点研发计划‘高效储氢材料与系统集成’专项，获中央财政经费支持800万元。

负责稀土系AB5型储氢合金及钛系配位氢化物的性能优化，聚焦高温吸放氢稳定性、成本控制及规模化制备技术，支撑研究院氢储能电站用固定式储氢装置的开发。

• 针对传统LaNi5合金高温（>50℃）下吸氢平台偏移导致的储氢量下降问题，通过La/Ce/Ni摩尔比正交实验结合JMAK模型拟合相变动力学，优化得到La0.7Ce0.3Ni4.8Al0.2合金，使60℃环境下最大吸氢量从1.4wt%提升至1.65wt%，平台斜率降低25%，满足光热互补发电系统中高温储氢需求。
• 开发低成本钛铁氢化物（TiFeH2）改性技术，采用机械化学法引入纳米级Ni-B非晶相作为催化剂，将脱氢起始温度从180℃降至145℃，脱氢焓变从-30kJ/molH2优化至-25kJ/molH2（接近理想值-20kJ/molH2），完成10kg级放大实验，材料成本较进口同类产品降低40%。
• 主导编制《固定式储氢装置用钛系储氢合金技术要求》，建立材料抗粉化性能（压碎强度≥12MPa）、氢脆敏感性（循环后电化学阻抗变化<15%）等关键指标检测体系，支撑研究院中标某电网公司500kWh氢储能示范项目，储氢模块故障率低于0.5次/年。

参与配位氢化物及金属有机框架（MOF）基储氢材料的基础研究，聚焦材料合成方法探索、吸放氢机理分析及性能表征，为实验室技术储备提供数据支撑。

• 搭建‘溶剂热合成-球磨改性’联用平台，成功制备纳米级LiBH4/MgH2复合储氢材料，通过X射线光电子能谱（XPS）和同步热分析（STA）证实界面处形成Mg-B键促进H原子扩散，使材料在150℃下释放4.5wt%H2（纯LiBH4需250℃以上），相关研究成果发表于《International Journal of Hydrogen Energy》（IF=7.1）。
• 针对MOF-74（Ni-MOF）储氢容量低（1.4wt%@77K）的问题，通过后合成修饰引入氨基（-NH2）功能化位点，利用密度泛函理论计算验证氨基与H2的范德华作用增强机制，改性后材料在77K、1bar下吸氢量提升至2.1wt%，为低温液态储氢材料开发提供新方向。
• 协助搭建高压储氢材料性能测试平台，完成PCT（压力-组成-温度）测试系统校准，建立材料吸放氢滞后能（ΔH滞后/ΔH吸氢<15%）、等温吸放氢动力学（τ0<100s）等关键参数数据库，支撑实验室申请‘广东省新型储氢材料工程技术研究中心’资质。

长三角某千万千瓦级风光基地百兆瓦级液流电池-氢能耦合储能系统示范项目

• 项目背景为国家双碳目标下，风光基地弃风弃光率高达12%的痛点——客户需一套长时+短时协同的储能方案，解决可再生能源波动问题。我的总体职责是主导耦合系统的整体技术方案设计、关键技术攻关及全生命周期落地，对接客户、设备供应商与科研院所的三方需求。
• 项目核心难点在于液流电池（长时储能，效率75%）与氢能（短时调峰，效率45%）的能量流协同——两者功率分配策略不合理会导致系统综合效率下降超20%。我通过MATLAB/Simulink搭建多时间尺度耦合模型，引入NSGA-II多目标优化算法，以“最大化消纳率+最小化度电成本”为优化目标，遍历12种工况组合验证匹配逻辑。
• 我的关键行动有三：一是创新设计“风光出力预测-耦合系统功率分配-终端负荷响应”的三级联动机制，将液流电池的谷电充电时段与氢能的峰值调峰时段错配，解决两者动态响应不同步问题；二是针对氢电解槽的低负荷运行稳定性差问题，联合电极材料厂商优化Ru-Ir合金催化剂配比，将电解槽负荷调节范围从30%-100%拓宽至15%-100%；三是制定系统安全规范，引入氢气泄漏激光监测与液流电池热管理联动系统，将安全隐患响应时间从5分钟缩短至30秒。
• 项目成果：系统综合效率提升至93%（行业平均85%），度电成本降至0.32元/Wh（较单一液流电池降低25%）；支撑基地年消纳风电光伏电量12亿kWh，减少碳排放98万吨；项目成为国家能源局“十四五”储能示范项目，我个人主导的“耦合系统能量管理算法”被纳入《氢能与储能耦合技术导则》（征求意见稿）。

某钢铁集团1000Nm³/h工业余氢提纯-储运一体化系统开发

• 项目背景是钢铁企业焦炉煤气制氢过程中，每年排放低纯度氢气（纯度65%-75%）达5000万Nm³，既浪费资源又存在爆炸风险。客户目标是开发一套低成本、高可靠性的回收系统，将余氢提纯至99.97%以上，满足燃料电池汽车用氢标准。我的职责是从头负责系统工艺设计、设备选型及现场调试，统筹研发与生产团队。
• 项目难点有二：一是低纯度氢气中的CO、CH₄杂质对PSA（变压吸附）吸附剂的毒化问题——传统吸附剂寿命仅6个月；二是储运环节的高压氢气泄漏风险——现有阀门密封件耐氢脆性能不足。我通过GC-MS分析杂质成分，针对性开发“预处理+改性活性炭+分子筛”三级纯化工艺，将杂质去除率从92%提升至99.99%；同时选用钛合金密封件替代传统不锈钢，结合有限元分析优化阀门压力分布，解决氢脆问题。
• 我的核心创新是将物联网技术融入回收系统——开发实时监测平台，采集氢气纯度、压力、温度等12项参数，通过边缘计算动态调整PSA吸附时间与阀门开度，让系统适应焦炉煤气压力的波动（±15%）。此外，我主导优化系统能量回收环节，将提纯过程中的余压转化为压缩动力，降低电耗18%。
• 项目成果：系统投用后，氢气回收率从65%提升至89%，年回收高纯度氢气1200万Nm³，为客户节约外购氢成本300万元/年；减少碳排放1.2万吨（相当于种植66万棵树）；申请3项发明专利（其中1项已授权），系统被推广至3家钢铁企业，推动公司占据工业余氢回收市场25%份额。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。