负责高性能固态储氢材料的设计开发、性能优化及中试转化，聚焦稀土-镁基、钛基复合体系，支撑公司车载/固定式储氢系统量产需求。

• 主导开发新一代稀土-镁基配位氢化物储氢材料，基于密度泛函理论（DFT）计算筛选La-Mg-Ni掺杂组分，结合行星球磨-等离子体活化工艺调控微观结构，将材料起始放氢温度从320℃降至240℃，吸氢速率（@1bar H₂）从2.1wt%/min提升至3.0wt%/min，解决传统材料车载场景响应慢的痛点，相关参数达行业领先水平。
• 针对固定式储氢系统长循环需求，优化MgH₂@C@TiCr₂O₇纳米复合体系界面设计，通过原位X射线光电子能谱（XPS）追踪界面氢扩散路径，引入石墨烯导热桥接层改善热管理，循环100次后容量保持率从78%提升至92%，支撑完成200L级储氢模块A样件交付，获客户技术认可。
• 牵头搭建储氢材料高通量评价平台，整合高压PCT测试（精度±0.01wt%@H₂）、电化学阻抗谱（EIS）热导率分析及第一性原理模拟，将材料筛选周期从8周压缩至3周，累计评估217组合物，输出3项核心发明专利（CN20231XXXXXXX等），其中1项进入实审阶段。
• 协同工艺工程团队攻克材料量产一致性难题，通过喷雾干燥-流化床烧结工艺参数优化（如进风温度从550℃调整至620℃、停留时间延长15s），将粉末粒径分布D90-D10从0.8μm缩小至0.3μm，中试批次合格率从81%提升至95%，支撑年产50吨中试线顺利投产。

聚焦硼氢化物、金属有机框架（MOFs）储氢体系改性研究，探索高容量、低能耗储氢材料开发路径，推动实验室成果向工程化过渡。

• 创新设计氨基修饰ZIF-8基MOFs复合储氢材料，通过后合成共价键接枝-NH₂基团，增强框架与H₂的范德华相互作用，室温（25℃）、30bar下储氢量从1.8wt%提升至2.3wt%，突破MOFs室温储氢容量瓶颈，研究成果发表于《International Journal of Hydrogen Energy》（IF=7.1，第一作者）。
• 针对NaBH₄水解制氢副产物NaBO₂堵塞管路问题，提出微胶囊封装技术方案，通过界面聚合法制备SiO₂@NaBH₄核壳颗粒（壳厚50nm），使水解反应速率可控性提升50%，连续运行50小时无堵塞，支撑实验室完成100g级放大实验，为后续量产提供数据基础。
• 构建储氢材料多维度数据库，整合23种主流材料的PCT曲线、热导率（激光闪射法测试）及100次循环容量衰减数据，开发基于随机森林算法的机器学习预测模型，对新体系储氢量的预测误差率≤5%，获研究院年度技术创新一等奖。
• 主导解决Mg2CuH5储氢合金吸放氢滞后问题，通过添加0.5wt%纳米TiN作为催化剂，降低相变能垒（通过VASP计算验证），滞后ΔH从12kJ/mol降至6.8kJ/mol，材料实用化潜力显著提升，相关结论被纳入公司技术白皮书。

协助储氢材料实验室基础研发，参与合金熔炼、粉末表征及工艺参数调试，搭建标准化测试流程。

• 参与Mg2NiH4储氢合金熔炼-快淬工艺优化，调整氩气保护流量（0.8L/min→1.2L/min）及铜辊转速（20m/s→25m/s），将氧化物杂质含量从1.2%降至0.4%，材料吸氢平台压从0.1MPa降至0.07MPa，接近日本TDK商业化合金水平。
• 负责材料表征支持，使用XRD分析晶格常数变化（Cukα射线，步长0.02°），结合SEM观察熔速对形貌的影响（柱状晶→等轴晶转变），建立“晶格畸变率-吸放氢动力学”关联规律，输出3份工艺改进建议，其中2项被采纳实施。
• 搭建小型储氢测试系统，集成高压PCT仪（ accuracy±0.005wt%）与GC-7920气相色谱，实现吸放氢过程H2浓度实时监测（响应时间<1s），测试效率提升30%，支撑团队完成5种稀土储氢合金的基础性能评估。

长三角某千万千瓦级风光基地百兆瓦级液流电池-氢能耦合储能系统示范项目

• 项目背景为国家双碳目标下，风光基地弃风弃光率高达12%的痛点——客户需一套长时+短时协同的储能方案，解决可再生能源波动问题。我的总体职责是主导耦合系统的整体技术方案设计、关键技术攻关及全生命周期落地，对接客户、设备供应商与科研院所的三方需求。
• 项目核心难点在于液流电池（长时储能，效率75%）与氢能（短时调峰，效率45%）的能量流协同——两者功率分配策略不合理会导致系统综合效率下降超20%。我通过MATLAB/Simulink搭建多时间尺度耦合模型，引入NSGA-II多目标优化算法，以“最大化消纳率+最小化度电成本”为优化目标，遍历12种工况组合验证匹配逻辑。
• 我的关键行动有三：一是创新设计“风光出力预测-耦合系统功率分配-终端负荷响应”的三级联动机制，将液流电池的谷电充电时段与氢能的峰值调峰时段错配，解决两者动态响应不同步问题；二是针对氢电解槽的低负荷运行稳定性差问题，联合电极材料厂商优化Ru-Ir合金催化剂配比，将电解槽负荷调节范围从30%-100%拓宽至15%-100%；三是制定系统安全规范，引入氢气泄漏激光监测与液流电池热管理联动系统，将安全隐患响应时间从5分钟缩短至30秒。
• 项目成果：系统综合效率提升至93%（行业平均85%），度电成本降至0.32元/Wh（较单一液流电池降低25%）；支撑基地年消纳风电光伏电量12亿kWh，减少碳排放98万吨；项目成为国家能源局“十四五”储能示范项目，我个人主导的“耦合系统能量管理算法”被纳入《氢能与储能耦合技术导则》（征求意见稿）。

某钢铁集团1000Nm³/h工业余氢提纯-储运一体化系统开发

• 项目背景是钢铁企业焦炉煤气制氢过程中，每年排放低纯度氢气（纯度65%-75%）达5000万Nm³，既浪费资源又存在爆炸风险。客户目标是开发一套低成本、高可靠性的回收系统，将余氢提纯至99.97%以上，满足燃料电池汽车用氢标准。我的职责是从头负责系统工艺设计、设备选型及现场调试，统筹研发与生产团队。
• 项目难点有二：一是低纯度氢气中的CO、CH₄杂质对PSA（变压吸附）吸附剂的毒化问题——传统吸附剂寿命仅6个月；二是储运环节的高压氢气泄漏风险——现有阀门密封件耐氢脆性能不足。我通过GC-MS分析杂质成分，针对性开发“预处理+改性活性炭+分子筛”三级纯化工艺，将杂质去除率从92%提升至99.99%；同时选用钛合金密封件替代传统不锈钢，结合有限元分析优化阀门压力分布，解决氢脆问题。
• 我的核心创新是将物联网技术融入回收系统——开发实时监测平台，采集氢气纯度、压力、温度等12项参数，通过边缘计算动态调整PSA吸附时间与阀门开度，让系统适应焦炉煤气压力的波动（±15%）。此外，我主导优化系统能量回收环节，将提纯过程中的余压转化为压缩动力，降低电耗18%。
• 项目成果：系统投用后，氢气回收率从65%提升至89%，年回收高纯度氢气1200万Nm³，为客户节约外购氢成本300万元/年；减少碳排放1.2万吨（相当于种植66万棵树）；申请3项发明专利（其中1项已授权），系统被推广至3家钢铁企业，推动公司占据工业余氢回收市场25%份额。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。