负责高性能储氢材料的全周期研发（从机理探索到工程化验证），主导解决镁基、硼氢化物体系储氢材料吸放氢动力学慢、循环寿命短的核心瓶颈，支撑公司氢燃料电池备用电源及车载储氢系统的商业化落地。

• 主导开发新一代镁基复合储氢材料，针对传统MgH₂吸放氢温度高（>350℃）、动力学滞后问题，创新性引入纳米碳管（CNTs）作为导热载体并采用高能球磨-等离子体处理联用工艺，将起始放氢温度降至280℃，吸氢速率提升42%；结合原位X射线衍射（in-situ XRD）与热重分析（TGA）动态追踪相变过程，建立‘缺陷-界面-传质’关联模型，相关成果发表于《International Journal of Hydrogen Energy》（IF=7.139）。
• 牵头硼氢化物基储氢材料改性研究，针对NH₃BH₃水解制氢副产物氨污染问题，设计双金属催化剂（Co₂B@Ni纳米颗粒）负载型材料，通过密度泛函理论（DFT）计算筛选最优活性位点，实现水解产氢纯度从92%提升至99.3%，单次循环后材料结构保持率>95%；支撑公司完成10kW氢燃料电池备用电源示范项目，获客户‘零氨泄漏’验收认证。
• 搭建储氢材料多尺度评价体系，整合高压PCT测试（容量-压力曲线）、电化学阻抗谱（EIS）分析及加速老化实验（500次循环/80℃），制定材料量产前的‘动力学-稳定性-成本’三维评估标准；主导完成3款候选材料的量产工艺验证，其中镁基材料量产成本较实验室阶段降低37%，已进入车企储氢系统供应商白名单。
• 协同工艺与设备团队攻克材料规模化制备难题，针对纳米级储氢合金粉体易团聚问题，引入气流粉碎-表面硅烷改性联合工艺，将粉体比表面积稳定控制在25-30m²/g（目标±2m²/g），支撑中试线实现月产500kg级合格粉体，良率从78%提升至91%。

聚焦中温储氢材料（200-300℃）开发，重点优化钛铁氢化物（TiFeH₂）及稀土系AB₅型材料的吸放氢性能，配合公司氢储能电站项目完成材料选型与性能验证。

• 优化TiFeH₂基储氢合金成分，通过La、Ni元素共掺杂（摩尔比La:Ni=0.15:0.1）调控晶格畸变，解决传统TiFe合金吸氢平台斜率大（导致容量衰减）的问题，材料吸氢量从1.8wt%提升至2.1wt%，循环500次后容量保持率>88%；相关配方应用于公司500kWh氢储能示范项目，实现日均2次完整充放氢循环。
• 主导AB₅型LaNi₄.7Al₀.3合金的微观结构调控，采用放电等离子烧结（SPS）替代传统铸锭工艺，将晶粒尺寸从50μm细化至8μm，显著缩短吸放氢响应时间（从120s降至45s）；配合热管理系统仿真，优化材料填充密度至1.2g/cm³，支撑公司完成小型移动氢源设备的样机开发。
• 建立储氢材料腐蚀性能评价方法，通过电化学工作站测试不同pH电解质环境下的自放电速率，发现TiFeH₂在弱酸性（pH=5）环境中自放电率较中性环境降低60%；提出表面氧化铝涂层改性方案，将材料在30℃/7MPa氢压下的静态存储100小时容量损失率从15%降至4%，为长时储能场景提供技术支撑。
• 参与撰写2项储氢材料企业标准（Q/XK 001-2021《中温储氢合金粉技术要求》、Q/XK 002-2022《储氢材料循环寿命测试方法》），主导内部检测实验室搭建，引入全自动PCT测试仪（美国Quantum Design）与高频红外碳硫分析仪，提升材料表征效率3倍。

协助开展储氢材料基础研究，包括合金成分设计、实验室级样品制备及基础性能测试，为后续工程化研发积累数据与经验。

• 负责AB₂型Laves相储氢材料（ZrCrVNi）的成分梯度实验，设计5组不同Cr含量（15-25at.%）的合金配方，通过真空电弧熔炼制备样品，利用差示扫描量热法（DSC）测试吸放氢焓变，发现Cr含量20at.%时放氢焓降至35kJ/mol（较初始降低12%），为后续低放热材料开发提供数据支持。
• 搭建微型储氢性能测试平台，集成手动氢压机（最高7MPa）、恒温箱（±1℃精度）及气体流量计，实现材料吸放氢曲线的手动采集；累计测试200+组样品，整理形成《储氢材料基础性能数据库》，包含容量、平台压、滞后比等12项关键指标，被团队后续研发广泛引用。
• 参与稀土系储氢合金的失效分析，针对LaNi₅合金循环后容量衰减问题，通过扫描电子显微镜（SEM）观察表面形貌，发现氧化膜厚度从初始2μm增至8μm；提出超声清洗-真空退火预处理工艺，将循环100次后容量恢复率从65%提升至89%，相关方法纳入实验室材料回收操作规范。

百兆瓦级风光氢储耦合示范项目系统集成与优化

• 项目背景为某大型央企西北风光基地存在15%以上弃电率，需构建“风光发电-储能调峰-绿氢制备”耦合系统，目标是将弃电消纳率提升至90%以上、实现绿氢年产能800吨。我的总体职责是主导系统集成方案设计、储能与氢能单元的动态协同策略开发，对接客户技术需求与内部研发团队，推动技术方案落地。
• 项目核心难点有二：一是风光出力的间歇性导致电解槽频繁变载，运行效率降至70%以下；二是传统储能容量配置仅基于电力平衡，未联动氢能的长周期调节特性，系统初始投资超预算12%。针对前者，我牵头搭建多源数据融合预测模型——以LSTM神经网络为基础，融合气象预报、风机功率曲线、光伏辐照数据，将风光出力预测精度从85%提升至92%；针对后者，构建“能量梯级利用”协同控制框架，通过MATLAB/Simulink仿真验证不同工况下“储能快速响应短期波动+氢能长期存储过剩能量”的匹配逻辑。
• 我的核心行动包括：1）提出“风光功率-储能充放-电解槽负荷”三级动态匹配机制——当风光出力超过园区负荷时，优先用储能消纳，剩余电量驱动电解槽制氢；当风光出力不足时，先释放储能电量，再补氢发电，将电解槽变载频率从每小时3次降低至1.2次；2）主导完成10MW/40MWh磷酸铁锂储能系统与20MW PEM电解槽的直流耦合接口设计，解决了高频开关电源与电解槽直流母线的谐波干扰问题，确保协同运行稳定性。
• 项目成果：系统综合能效从65%提升至83%，年消纳弃电3200万kWh，绿氢纯度达99.97%满足工业级标准；度电成本较传统“风光+储能”方案降低0.15元，项目获“甘肃省新能源耦合示范项目”认证。我个人贡献的协同策略被纳入公司氢能系统标准化模块，直接推动后续3个同类项目的方案复用。

工业园区液流电池储能系统定制化设计与全生命周期管理

• 项目背景为长三角某高端制造园区峰谷电价差达0.7元/kWh，且分布式光伏消纳率仅60%，需建设10MW/40MWh液流电池储能系统，要求系统寿命≥15年、度电成本≤0.5元。我的职责是负责电堆核心设计、全生命周期运维策略制定，协调电堆供应商与系统集成商，确保项目经济性与可靠性。
• 项目关键挑战：一是传统钒液流电池电堆欧姆极化严重，能量效率仅78%；二是初始投资高（约3元/Wh）导致项目IRR不足8%。针对效率问题，我调研新型离子交换膜材料，最终选定全氟磺酸共聚物隔膜替代传统隔膜，将电堆内阻降低25%；针对成本问题，我用Python的Scikit-learn框架，基于电堆运行数据（电压、电流、温度、电解液浓度）构建SOH（健康状态）预测模型，实现电堆衰减的提前30天预警。
• 我的核心行动包括：1）优化电堆流场设计——将传统平行流道改为蛇形微通道，提升反应物分布均匀性，将电流密度从120mA/cm²提升至150mA/cm²，能量效率升至83%；2）制定“浅充浅放+定期活化”运维策略——基于SOH模型调整充放电深度至70%（传统为80%），同时每季度进行1次小电流活化，延缓电堆衰减。
• 项目成果：系统投运后效率稳定在82%以上，预期寿命从15年延长至20年，总拥有成本（TCO）降低22%，支撑园区获得“国家级绿色工厂”称号。我主导的电堆设计使单瓦时成本从3元降至2.55元，运维策略将故障停机时间减少60%，成为公司液流电池项目的标准运维模板。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。