负责高性能储氢材料的全周期研发（从机理探索到工程化验证），主导解决镁基、硼氢化物体系储氢材料吸放氢动力学慢、循环寿命短的核心瓶颈，支撑公司氢燃料电池备用电源及车载储氢系统的商业化落地。

• 主导开发新一代镁基复合储氢材料，针对传统MgH₂吸放氢温度高（>350℃）、动力学滞后问题，创新性引入纳米碳管（CNTs）作为导热载体并采用高能球磨-等离子体处理联用工艺，将起始放氢温度降至280℃，吸氢速率提升42%；结合原位X射线衍射（in-situ XRD）与热重分析（TGA）动态追踪相变过程，建立‘缺陷-界面-传质’关联模型，相关成果发表于《International Journal of Hydrogen Energy》（IF=7.139）。
• 牵头硼氢化物基储氢材料改性研究，针对NH₃BH₃水解制氢副产物氨污染问题，设计双金属催化剂（Co₂B@Ni纳米颗粒）负载型材料，通过密度泛函理论（DFT）计算筛选最优活性位点，实现水解产氢纯度从92%提升至99.3%，单次循环后材料结构保持率>95%；支撑公司完成10kW氢燃料电池备用电源示范项目，获客户‘零氨泄漏’验收认证。
• 搭建储氢材料多尺度评价体系，整合高压PCT测试（容量-压力曲线）、电化学阻抗谱（EIS）分析及加速老化实验（500次循环/80℃），制定材料量产前的‘动力学-稳定性-成本’三维评估标准；主导完成3款候选材料的量产工艺验证，其中镁基材料量产成本较实验室阶段降低37%，已进入车企储氢系统供应商白名单。
• 协同工艺与设备团队攻克材料规模化制备难题，针对纳米级储氢合金粉体易团聚问题，引入气流粉碎-表面硅烷改性联合工艺，将粉体比表面积稳定控制在25-30m²/g（目标±2m²/g），支撑中试线实现月产500kg级合格粉体，良率从78%提升至91%。

聚焦中温储氢材料（200-300℃）开发，重点优化钛铁氢化物（TiFeH₂）及稀土系AB₅型材料的吸放氢性能，配合公司氢储能电站项目完成材料选型与性能验证。

• 优化TiFeH₂基储氢合金成分，通过La、Ni元素共掺杂（摩尔比La:Ni=0.15:0.1）调控晶格畸变，解决传统TiFe合金吸氢平台斜率大（导致容量衰减）的问题，材料吸氢量从1.8wt%提升至2.1wt%，循环500次后容量保持率>88%；相关配方应用于公司500kWh氢储能示范项目，实现日均2次完整充放氢循环。
• 主导AB₅型LaNi₄.7Al₀.3合金的微观结构调控，采用放电等离子烧结（SPS）替代传统铸锭工艺，将晶粒尺寸从50μm细化至8μm，显著缩短吸放氢响应时间（从120s降至45s）；配合热管理系统仿真，优化材料填充密度至1.2g/cm³，支撑公司完成小型移动氢源设备的样机开发。
• 建立储氢材料腐蚀性能评价方法，通过电化学工作站测试不同pH电解质环境下的自放电速率，发现TiFeH₂在弱酸性（pH=5）环境中自放电率较中性环境降低60%；提出表面氧化铝涂层改性方案，将材料在30℃/7MPa氢压下的静态存储100小时容量损失率从15%降至4%，为长时储能场景提供技术支撑。
• 参与撰写2项储氢材料企业标准（Q/XK 001-2021《中温储氢合金粉技术要求》、Q/XK 002-2022《储氢材料循环寿命测试方法》），主导内部检测实验室搭建，引入全自动PCT测试仪（美国Quantum Design）与高频红外碳硫分析仪，提升材料表征效率3倍。

协助开展储氢材料基础研究，包括合金成分设计、实验室级样品制备及基础性能测试，为后续工程化研发积累数据与经验。

• 负责AB₂型Laves相储氢材料（ZrCrVNi）的成分梯度实验，设计5组不同Cr含量（15-25at.%）的合金配方，通过真空电弧熔炼制备样品，利用差示扫描量热法（DSC）测试吸放氢焓变，发现Cr含量20at.%时放氢焓降至35kJ/mol（较初始降低12%），为后续低放热材料开发提供数据支持。
• 搭建微型储氢性能测试平台，集成手动氢压机（最高7MPa）、恒温箱（±1℃精度）及气体流量计，实现材料吸放氢曲线的手动采集；累计测试200+组样品，整理形成《储氢材料基础性能数据库》，包含容量、平台压、滞后比等12项关键指标，被团队后续研发广泛引用。
• 参与稀土系储氢合金的失效分析，针对LaNi₅合金循环后容量衰减问题，通过扫描电子显微镜（SEM）观察表面形貌，发现氧化膜厚度从初始2μm增至8μm；提出超声清洗-真空退火预处理工艺，将循环100次后容量恢复率从65%提升至89%，相关方法纳入实验室材料回收操作规范。

百千瓦级质子交换膜（PEM）电解水制氢系统集成与优化项目

• 双碳目标驱动下，公司承接国家级工业园区绿氢供应示范项目，需解决传统PEM电解水制氢系统效率低（≤72%）、动态响应慢（≥30秒）的核心痛点，支撑园区10MW光伏与制氢系统的实时耦合运行。我作为氢能系统集成负责人，主导系统架构设计、核心部件（电解槽、整流电源、氢气纯化装置）选型及全流程调试工作。
• 项目核心挑战在于电解槽与整流电源的功率匹配偏差，导致系统效率波动超5%；且传统PID控制无法应对园区峰谷负荷突变，动态稳定性不足。我通过ANSYS Fluent模拟电解槽内部流场分布，结合MATLAB/Simulink搭建多变量动态控制模型，精准定位匹配问题的热力学与电化学根源。
• 针对电源匹配难题，我重构整流电源拓扑结构，将传统两电平逆变升级为IGBT多电平逆变技术，把输出纹波从1.2%降至0.5%以内，实现电解槽电流密度的均匀分布；针对动态响应，引入模糊PID控制算法，基于负荷变化率实时调整P/I/D参数，优化负荷跟踪策略。
• 项目交付后，系统效率提升至78%（增幅8.3%），动态响应时间缩短至12秒内，成功支撑园区绿氢日产量达200kg，助力公司中标后续2000万元绿氢制储一体化项目。我个人因此获公司“年度技术创新骨干”称号，项目成果形成2项发明专利。

基于液冷技术的10MWh磷酸铁锂储能系统热管理与寿命优化项目

• 彼时储能行业普遍面临磷酸铁锂系统高温衰减快（年衰减率≥8%）、液冷系统能耗高（占比≥15%）的问题，项目需开发高效热管理方案，提升系统循环寿命与能效比。我担任储能控制算法工程师，负责热管理策略设计与现场验证。
• 关键痛点是传统恒定流量液冷无法适配电池模组温度异质性，导致局部温差超8℃；且冷却系统未随负荷动态调整，造成能耗浪费。我利用COMSOL建立电池模组三维热场模型，结合某风电场3年运行数据训练DQN强化学习算法，实现冷却策略的自适应优化。
• 我搭建了电池模组数字孪生系统，实时采集128个温度测点数据，通过DQN算法动态调整液冷管路流量（5-15L/min）与入口温度（18-25℃）；同时优化管路布局为串并联混合结构，降低沿程阻力30%，提升冷却介质利用率。
• 方案落地后，电池模组最大温差降至2.5℃，年衰减率降至2.8%；冷却系统能耗降低42%，系统循环寿命从6000次提升至8500次。项目支撑内蒙古某风电场10MWh储能电站建设，每年为公司节省运维成本约550万元，且通过国家储能装置能效等级认证（一级），成为公司液冷储能标杆方案。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。