主导高容量固态储氢材料研发与中试转化，解决材料规模化生产及车载储氢应用中的关键瓶颈，推动技术从实验室到产业落地的全流程落地。

• 主导‘高容量钛铁基储氢合金’研发项目，针对传统材料吸放氢动力学滞后（初始吸氢速率<0.5wt%/min）的核心问题，采用密度泛函理论（DFT）计算筛选Mg/Nb共掺杂改性方案，设计正交实验优化烧结温度（1100-1250℃）与时间（4-8h）参数，最终开发出新型合金，吸氢容量提升至2.3wt%（较基准材料+28%），初始吸氢速率达0.85wt%/min；完成100g级样品制备并通过第三方PCT测试（循环1000次容量保持率>90%），为车载储氢系统提供了高动力学性能候选材料。
• 负责中试线工艺放大，解决实验室到产线的批次一致性问题（初期良率仅65%）。引入在线粒度监测系统（马尔文Mastersizer 3000）实时调控球磨工序，结合XRD物相分析与SEM形貌表征建立工艺窗口，优化喷雾干燥进料速度（从3L/h提升至5L/h）与进风温度（从220℃降至200℃），使中试线良率稳定在92%以上，单批次产能从5kg提升至20kg，直接支撑200套车载储氢系统的量产交付。
• 推动低成本储氢材料开发，针对稀土基材料成本高的痛点，开展铝基复合储氢材料研究。通过机械合金化法（行星式球磨机QM-3SP4）制备Al-Ni-La三元复合材料，优化球料比（15:1）与球磨时间（48h），使材料吸氢压力平台从3MPa降至1.2MPa，适配低压储氢场景；同步完成材料成本核算，较稀土基材料降低42%，已进入3家头部车企的联合测试阶段，预计2024年Q4完成装车验证。

聚焦储氢合金性能优化与应用拓展，支撑公司车载储氢系统技术迭代，解决量产过程中的材料一致性与成本控制问题。

• 核心参与‘长寿命储氢罐用AB5型合金’改进项目，针对循环衰减快（500次后容量保持率78%）的问题，通过TGA-DSC耦合分析揭示氧化膜生长机制，提出Ni含量微调（从5.2at%增至5.5at%）与表面包覆Y2O3纳米层（厚度50nm）的复合改性方案。经1200次循环测试，容量保持率提升至91%，支撑公司产品通过ISO 16111-2019储氢系统寿命认证，成为国内首款满足该标准的AB5型储氢合金。
• 主导建立储氢材料性能评价体系，整合PCT测试（美国AMETEK）、高压吸附仪（Micromeritics ASAP 2460）与电化学阻抗谱（EIS）数据，开发自动化数据分析平台（基于Python脚本调用Origin进行曲线拟合），将单材料评价周期从7天缩短至3天，年测试效率提升60%，该体系被纳入公司技术标准（Q/XJK 002-2021），至今仍用于新材料快速筛选。
• 协助解决量产线杂质控制问题，针对烧结工序中Fe杂质超标（原含量>0.3wt%）导致的吸氢容量下降，通过ICP-OES成分分析与XPS表面分析定位污染源为磨球材质，更换为氧化锆磨球（ZrO2）后，Fe杂质含量稳定在0.08wt%以下，材料吸氢容量恢复至基准值的98%，年减少质量损失约120万元，获公司年度技术创新奖。

参与储氢材料基础研究与实验室开发，积累材料设计、制备及表征经验，为后续产业化研发奠定技术基础。

• 负责镁基储氢材料前驱体制备研究，采用溶胶-凝胶法合成MgH2纳米颗粒，优化柠檬酸/硝酸镁摩尔比（1.2:1）与煅烧温度（500℃），使颗粒粒径控制在50-80nm（较传统机械球磨法减小60%），显著提升吸放氢动力学（初始速率0.3wt%/min→0.5wt%/min），相关成果发表于《稀有金属材料与工程》（2018年第6期），被引用12次。
• 参与搭建实验室级储氢材料测试平台，采购并调试PCT测试仪（设定温度范围-40~80℃，压力0-10MPa）、GC-7920气相色谱仪（检测精度±0.1ppm），编制《储氢材料测试操作SOP》，规范样品预处理（真空脱气12h@150℃）、充放氢速率控制（0.1MPa/s升压）等流程，使测试数据重复性从85%提升至95%，成为研究所核心测试规范。
• 协助完成校企合作项目‘有机液体储氢载体催化脱氢催化剂’开发，负责Pt/Al2O3催化剂制备（共沉淀法）与活性评价（固定床反应器，空速2000h-1），优化Pt负载量（从0.5wt%增至1.0wt%）与焙烧温度（从500℃降至450℃），使脱氢转化率从82%提升至91%，为后续有机液体储氢材料的应用提供了关键催化剂性能数据。

百千瓦级质子交换膜（PEM）电解水制氢系统集成与优化项目

• 双碳目标驱动下，公司承接国家级工业园区绿氢供应示范项目，需解决传统PEM电解水制氢系统效率低（≤72%）、动态响应慢（≥30秒）的核心痛点，支撑园区10MW光伏与制氢系统的实时耦合运行。我作为氢能系统集成负责人，主导系统架构设计、核心部件（电解槽、整流电源、氢气纯化装置）选型及全流程调试工作。
• 项目核心挑战在于电解槽与整流电源的功率匹配偏差，导致系统效率波动超5%；且传统PID控制无法应对园区峰谷负荷突变，动态稳定性不足。我通过ANSYS Fluent模拟电解槽内部流场分布，结合MATLAB/Simulink搭建多变量动态控制模型，精准定位匹配问题的热力学与电化学根源。
• 针对电源匹配难题，我重构整流电源拓扑结构，将传统两电平逆变升级为IGBT多电平逆变技术，把输出纹波从1.2%降至0.5%以内，实现电解槽电流密度的均匀分布；针对动态响应，引入模糊PID控制算法，基于负荷变化率实时调整P/I/D参数，优化负荷跟踪策略。
• 项目交付后，系统效率提升至78%（增幅8.3%），动态响应时间缩短至12秒内，成功支撑园区绿氢日产量达200kg，助力公司中标后续2000万元绿氢制储一体化项目。我个人因此获公司“年度技术创新骨干”称号，项目成果形成2项发明专利。

基于液冷技术的10MWh磷酸铁锂储能系统热管理与寿命优化项目

• 彼时储能行业普遍面临磷酸铁锂系统高温衰减快（年衰减率≥8%）、液冷系统能耗高（占比≥15%）的问题，项目需开发高效热管理方案，提升系统循环寿命与能效比。我担任储能控制算法工程师，负责热管理策略设计与现场验证。
• 关键痛点是传统恒定流量液冷无法适配电池模组温度异质性，导致局部温差超8℃；且冷却系统未随负荷动态调整，造成能耗浪费。我利用COMSOL建立电池模组三维热场模型，结合某风电场3年运行数据训练DQN强化学习算法，实现冷却策略的自适应优化。
• 我搭建了电池模组数字孪生系统，实时采集128个温度测点数据，通过DQN算法动态调整液冷管路流量（5-15L/min）与入口温度（18-25℃）；同时优化管路布局为串并联混合结构，降低沿程阻力30%，提升冷却介质利用率。
• 方案落地后，电池模组最大温差降至2.5℃，年衰减率降至2.8%；冷却系统能耗降低42%，系统循环寿命从6000次提升至8500次。项目支撑内蒙古某风电场10MWh储能电站建设，每年为公司节省运维成本约550万元，且通过国家储能装置能效等级认证（一级），成为公司液冷储能标杆方案。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。