负责新型高容量储氢材料的设计合成、性能表征及循环稳定性优化，支撑车载/固定式储氢系统技术迭代，工作边界覆盖实验室小试到中试衔接阶段的材料开发与问题诊断。

• 主导设计镁基-碳纳米管复合储氢材料体系，针对镁基材料吸放氢温度高（>350℃）的行业痛点，创新采用机械球磨-原子层沉积协同工艺，在镁粉表面包覆5nm级TiN过渡层，降低反应活化能至120kJ/mol，吸放氢起始温度降至280℃，完成100g级样品制备并通过SGS热冲击测试（-40℃~150℃循环无粉化）。
• 开发硼氢化物基液态储氢材料改性方案，基于原位XRD与DSC同步分析，优化NaBH4与Ca(OH)2的摩尔配比至1:0.6，引入聚乙二醇（PEG-400）作为分散剂，抑制水解副产物NaBO2团聚，使材料储氢密度从6.2wt%稳定至7.1wt%，循环100次后容量保持率仍达89%（行业标准≥80%）。
• 搭建高频往复式吸放氢循环测试平台（5MPa/100℃~300℃），通过设计正交实验验证压力-温度-时间的耦合影响规律，定位MgH2@C材料循环衰减主因是晶界微裂纹扩展，提出纳米晶种掺杂（添加0.5wt%纳米MgO）修复缺陷，循环寿命从50次提升至180次，相关成果发表于《International Journal of Hydrogen Energy》（IF=7.1）。
• 推动材料工程化转化，编制《储氢材料实验室到中试技术转移规范》，建立粒度分布（D50=5μm±1μm）、比表面积（BET=80m²/g±5m²/g）等12项关键控制指标，中试线首批发料合格率从75%提升至92%。

聚焦储氢材料量产工艺优化与成本控制，衔接研发端与生产端，工作边界包括工艺参数放大验证、设备适配性改造及量产线良率提升，支撑公司首款车用镁基储氢瓶材料定型。

• 针对中试线镁基储氢材料吸放氢速率慢（<5wt%/min）问题，引入低温等离子体表面处理技术，在镁粉表面刻蚀纳米沟槽结构，增大反应活性位点，结合响应面法优化电流密度（30mA/cm²）、处理时间（45s）参数，速率提升至7.2wt%/min，满足车载储氢系统3分钟内完成80%充氢的国标要求。
• 建立材料批次一致性评价体系，整合ICP-MS（杂质元素总含量<500ppm）、SEM-EDS（成分偏析度<3%）及激光粒度分析（跨度<1.2）检测手段，制定《储氢材料量产质量管控手册》，量产线批次合格率从83%提升至96%，支撑公司通过IATF 16949汽车行业质量体系认证。
• 协同燃料电池系统部完成氨硼烷水解制氢材料适配测试，针对产氢速率（初始500mL/min）与电堆功率（1.5kW）不匹配问题，优化催化剂负载量（Ru负载量从0.8wt%增至1.2wt%），并设计多孔陶瓷微通道反应器，使产氢速率稳定在800mL/min±5%，系统综合效率从68%提升至81%。
• 主导完成省级“氢能关键材料攻关”专项申报，编制技术路线图与经济性分析报告（目标成本降至150元/kg储氢量），项目成功立项（资助金额800万元）。

承担储氢材料基础性能研究与实验数据积累，工作边界覆盖材料合成（球磨/烧结）、常规表征（XRD/XPS/TGA）及初步性能测试，支撑团队完成镁基储氢材料机理研究。

• 参与镁镍合金储氢材料成分设计，基于密度泛函理论（DFT）计算筛选Ni掺杂量（3at.%最优），通过真空感应熔炼制备Mg2NiH4样品，实测吸氢量3.6wt%（理论值3.8wt%），结合HRTEM分析确认晶格畸变率<2%，验证计算准确性。
• 搭建简易储氢性能测试装置（手动控压/控温），完成50组不同球磨时间（4h~24h）样品的吸放氢曲线测试，发现球磨12h时晶粒尺寸（200nm）与比表面积（15m²/g）达到平衡，吸氢动力学最优，相关数据被纳入团队镁基材料数据库。
• 协助解决实验室小批量制备重复性问题，通过统计过程控制（SPC）分析烧结温度（±5℃）、氩气纯度（≥99.999%）对材料致密度的影响，将样品相对密度从85%提升至93%，为后续放大实验奠定基础。
• 整理3年实验数据形成《镁基储氢材料研究白皮书》，包含12类合金体系的吸放氢曲线、循环寿命及成本估算，获研究院年度优秀技术文档奖。

长三角某千万千瓦级风光基地百兆瓦级液流电池-氢能耦合储能系统示范项目

• 项目背景为国家双碳目标下，风光基地弃风弃光率高达12%的痛点——客户需一套长时+短时协同的储能方案，解决可再生能源波动问题。我的总体职责是主导耦合系统的整体技术方案设计、关键技术攻关及全生命周期落地，对接客户、设备供应商与科研院所的三方需求。
• 项目核心难点在于液流电池（长时储能，效率75%）与氢能（短时调峰，效率45%）的能量流协同——两者功率分配策略不合理会导致系统综合效率下降超20%。我通过MATLAB/Simulink搭建多时间尺度耦合模型，引入NSGA-II多目标优化算法，以“最大化消纳率+最小化度电成本”为优化目标，遍历12种工况组合验证匹配逻辑。
• 我的关键行动有三：一是创新设计“风光出力预测-耦合系统功率分配-终端负荷响应”的三级联动机制，将液流电池的谷电充电时段与氢能的峰值调峰时段错配，解决两者动态响应不同步问题；二是针对氢电解槽的低负荷运行稳定性差问题，联合电极材料厂商优化Ru-Ir合金催化剂配比，将电解槽负荷调节范围从30%-100%拓宽至15%-100%；三是制定系统安全规范，引入氢气泄漏激光监测与液流电池热管理联动系统，将安全隐患响应时间从5分钟缩短至30秒。
• 项目成果：系统综合效率提升至93%（行业平均85%），度电成本降至0.32元/Wh（较单一液流电池降低25%）；支撑基地年消纳风电光伏电量12亿kWh，减少碳排放98万吨；项目成为国家能源局“十四五”储能示范项目，我个人主导的“耦合系统能量管理算法”被纳入《氢能与储能耦合技术导则》（征求意见稿）。

某钢铁集团1000Nm³/h工业余氢提纯-储运一体化系统开发

• 项目背景是钢铁企业焦炉煤气制氢过程中，每年排放低纯度氢气（纯度65%-75%）达5000万Nm³，既浪费资源又存在爆炸风险。客户目标是开发一套低成本、高可靠性的回收系统，将余氢提纯至99.97%以上，满足燃料电池汽车用氢标准。我的职责是从头负责系统工艺设计、设备选型及现场调试，统筹研发与生产团队。
• 项目难点有二：一是低纯度氢气中的CO、CH₄杂质对PSA（变压吸附）吸附剂的毒化问题——传统吸附剂寿命仅6个月；二是储运环节的高压氢气泄漏风险——现有阀门密封件耐氢脆性能不足。我通过GC-MS分析杂质成分，针对性开发“预处理+改性活性炭+分子筛”三级纯化工艺，将杂质去除率从92%提升至99.99%；同时选用钛合金密封件替代传统不锈钢，结合有限元分析优化阀门压力分布，解决氢脆问题。
• 我的核心创新是将物联网技术融入回收系统——开发实时监测平台，采集氢气纯度、压力、温度等12项参数，通过边缘计算动态调整PSA吸附时间与阀门开度，让系统适应焦炉煤气压力的波动（±15%）。此外，我主导优化系统能量回收环节，将提纯过程中的余压转化为压缩动力，降低电耗18%。
• 项目成果：系统投用后，氢气回收率从65%提升至89%，年回收高纯度氢气1200万Nm³，为客户节约外购氢成本300万元/年；减少碳排放1.2万吨（相当于种植66万棵树）；申请3项发明专利（其中1项已授权），系统被推广至3家钢铁企业，推动公司占据工业余氢回收市场25%份额。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。