负责100MWh级磷酸铁锂储能系统全生命周期设计、性能优化及并网交付，覆盖需求分析、系统架构设计、关键设备选型、仿真验证至现场调试全流程，协调电芯、PCS、BMS及施工团队技术对接，保障项目落地的安全性、经济性与电网兼容性

• 主导某头部制造企业120MWh工商业储能项目系统设计，针对用户侧早晚高峰负荷波动大（峰谷差达45%）导致的系统效率低下问题，采用HOMER Pro完成3种拓扑结构（集中式/组串式/模块化）的负荷预测与经济性仿真，最终选择“组串式PCS+智能汇流”方案；同步优化PCS的下垂控制策略，将系统综合效率从88%提升至91%，年发电量增加约8.2%，项目投运后帮助企业降低峰电依赖度30%
• 针对储能系统SOC估算误差大（原算法误差3.5%）影响调度精准性的痛点，搭建“卡尔曼滤波+安时积分+温度补偿”的复合估算模型，引入LSTM神经网络修正电池老化带来的容量衰减偏差；通过1000+次循环测试验证，SOC估算误差降至1.2%，顺利通过UL 1973-2022储能系统认证，解决了项目并网的调度接口合规性问题
• 解决储能系统并网谐波超标（原THD达4.8%）问题，采用ETAP软件建立PCS-电网谐波传递模型，定位为某批次PCS开关频率（2kHz）与电网阻抗匹配不当；协同供应商调整PCS控制程序，将开关频率优化至3kHz并增加LCL滤波器参数微调功能，最终THD降至2.1%，符合GB/T 14549-1993电能质量公用电网谐波标准
• 主导项目消防联动系统设计，结合NFPA 855-2020《固定储能系统安装标准》与GB 51309-2018《消防应急照明和疏散指示系统技术标准》，选用预制舱式七氟丙烷灭火系统，联动BMS的电池舱温度/烟雾报警信号；实现“温度超65℃预警→烟雾触发→30秒内启动灭火”的闭环逻辑，项目通过上海市消防救援总队验收，成为区域内工商业储能消防示范案例

负责50MWh级电网侧储能系统设计、测试及运维支持，聚焦系统集成效率提升、故障诊断机制完善及成本优化，对接江苏电网调度中心与南瑞、许继等设备供应商技术要求

• 核心参与江苏电网某50MWh调峰储能项目PCS选型与控制策略开发，对比阳光电源SG2500MVX与上能电气SP-2500-UD的电网响应特性，采用PSCAD仿真不同工况（阶跃响应、频率波动）下的输出延迟；最终选定上能电气PCS，将其电网一次调频响应时间从200ms缩短至100ms，满足江苏电网“储能系统调频响应时间≤150ms”的考核要求
• 搭建储能系统故障诊断模型，基于Python与Scikit-learn随机森林算法，分析1200+条历史故障数据（涵盖电池过温、PCS通讯中断、BMS采样偏差等场景），提取“电池模组温差＞5℃”“PCS直流侧电流纹波异常”等5类前兆特征；模型实现故障提前72小时预警，项目年故障停机时间从45小时降至31小时，降低运维成本约22%
• 推动系统成本优化，针对电池Pack成本占比高的问题，联合电芯供应商将方形铝壳电芯更换为软包电芯（相同容量下体积减小15%），优化模组散热结构（采用液冷替代风冷）；最终电池Pack成本下降15%，项目总成本较初始方案减少8%，同时保持了150Wh/kg的能量密度
• 负责项目并网后运维支持，建立“电池健康度（SOH）-剩余寿命（RUL）”预测体系，基于循环次数、温度历史数据与容量衰减曲线，用指数模型预测电池SOH；实现电池更换周期从“固定5年”调整为“动态4-6年”，为客户节省电池更换成本约120万元

协助完成10MWh级储能系统方案设计、测试验证及现场安装指导，参与电池模组组装工艺优化与BMS参数调试，积累储能系统全流程基础实践经验

• 协助设计某园区5MWh工商业储能系统电池模组，用AutoCAD绘制18650电芯模组布局图，优化电芯串联方式（从4并12串调整为6并8串），减少模组内阻损耗10%，模组能量密度从120Wh/kg提升至126Wh/kg，单模组重量减轻8%
• 参与储能系统出厂测试，使用Chroma 8000-5电池测试仪完成200次充放电循环测试，发现某批次磷酸铁锂电芯（来自A供应商）在150次循环后容量衰减率达18%（标准≤10%）；追溯原因是供应商注液工艺不稳定，推动供应商调整电解液注入量与封口温度，后续批次电芯2000次循环容量保持率提升至92%
• 现场安装指导时解决预制舱接地电阻超标问题，用FLUKE 1630接地电阻测试仪测量发现接地极深度仅1.5米（规范要求≥2.5米），协调施工队增加2米镀锌角钢接地极并填充降阻剂，最终接地电阻从12Ω降至4Ω，符合GB 50169-2016电气装置安装工程接地装置施工及验收规范
• 协助编写储能系统运维手册，梳理BMS参数设置（如过压保护阈值、均衡周期）、电池舱通风策略（根据环境温度自动调节风机转速）等内容，手册被纳入公司标准化文档库，降低了后续项目运维培训成本约15%

百兆瓦级氢电耦合储能电站系统集成与示范项目

• 项目背景为国家双碳目标下某省电网风光可再生能源消纳率仅72%、调峰压力突出，客户需建设百兆瓦级氢电耦合电站实现“风光制氢-储氢-氢发电”全流程能量转换。我的总体职责是主导系统架构设计、多设备集成及全生命周期管理，统筹氢电耦合核心环节的技术攻关。
• 项目难点在于两点：一是氢电动态匹配——风光日波动达40%导致电解槽负荷频繁变化，氢气纯度易跌至99.95%以下、电堆衰减速率超5%/千小时；二是储氢安全——70MPa高压罐泄漏监测响应慢（≥30分钟）。我采用MATLAB/Simulink搭建耦合仿真模型，分析风光功率、电解负荷与储氢量的联动关系；选用PEM（响应<10秒）+SOEC（效率>85%）组合电解架构平衡动态与长期效率。
• 针对动态匹配，我开发自适应负荷调度算法，融合92%准确率的风光预测与电解槽特性曲线，实时调整负荷，将氢气纯度稳定在99.97%以上、电堆衰减降至2%/千小时；针对储氢安全，部署光纤光栅传感器（空间分辨率≤10cm）实现全罐区监测，结合LSTM AI算法预测泄漏点，把应急响应缩至5分钟内。
• 项目2024年3月投运，年消纳绿电1.2亿kWh、减碳8万吨；系统效率从65%提至78%，获省科技进步二等奖，成区域氢能示范标杆。我主导了从设计到落地的全流程，推动项目成为公司氢能板块核心IP。

高安全长寿命工商业储能氢系统研发与产业化

• 项目背景是当时工商业储能市场对氢系统安全性（氢脆、泄漏）及寿命要求高，现有产品寿命仅8000小时、年安全事故率1.2次，无法满足客户痛点。我的职责是作为核心研发成员，负责电堆热管理优化与氢脆防控技术，支撑产品落地。
• 难点在于：一是电堆热失控——PEM电堆需控温60-80℃，传统液冷流道导致温度偏差±5℃，加速膜电极老化；二是氢脆——镀镍钢管在35MPa氢压下延伸率降至15%（低于安全阈值20%）。我用ANSYS Fluent仿真优化液冷流道，将分叉角从45°调至30°并加微通道；联合供应商开发镀钯钢管，通过酸洗去氧化层+陶瓷涂层，降低氢渗透速率。
• 针对热管理，我开发智能液冷系统，基于1Hz采样的电堆温度数据实时调冷却液流量，把温度偏差缩至±1℃；针对氢脆，建材料在线监测系统跟踪延伸率与硬度，提前预警风险。同时优化电堆运行策略，将负荷波动控在±10%内减缓老化。
• 研发的电堆寿命提至15000小时、安全事故率降为0，产品过UL与GB/T 34584认证；申请3项发明专利（1项授权），量产应用于10个工商业项目，累计销售额2000万元。我主导解决了产品产业化的关键瓶颈，推动公司氢储能产品切入主流工商业市场。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。