负责电网侧百兆瓦级储能项目全生命周期技术管理，涵盖系统方案设计、集成验证、并网调试及运行优化，主导解决高比例新能源接入场景下的系统稳定性与经济性问题。

• 主导广东某100MW/200MWh电网侧储能项目技术方案设计，基于PSCAD搭建含光伏-储能联合运行的电磁暂态模型，针对新能源出力波动导致的SOC跳变问题，创新性引入基于LSTM神经网络的自适应功率分配策略，将储能系统响应延迟从80ms压缩至35ms，项目并网后一次调频合格率提升至99.2%，获业主‘技术创新突出贡献奖’。
• 牵头完成40尺液冷储能集装箱的全系统集成测试，制定涵盖BMS通信协议一致性、PCS多机并联环流抑制、消防联动逻辑的12项验证标准；采用Fluke 17B+电能质量分析仪定位到3#集装箱母线谐波畸变率超标的隐患，通过优化PCS输出滤波器参数，将THD从6.8%降至3.2%，一次性通过GB/T 36547-2018并网检测。
• 建立储能系统全生命周期成本（LCOE）分析模型，结合当地峰谷电价差与电池衰减曲线，提出‘峰谷套利+需量电费优化’双策略运行方案；项目投运6个月后，业主侧综合用电成本下降18.7%，年节省电费超1200万元，相关经验被纳入公司储能项目标准化运营手册。
• 对接IEC 62619-2022与GB/T 42288-2022安全标准，主导完成电池簇热失控预警功能开发；通过在每个电池模组布置NTC温度传感器与气体传感器，结合边缘计算终端实现早期热失控预警时间从30分钟缩短至8分钟，系统通过SIL 2级功能安全认证。

聚焦工商业分布式储能领域，负责5-50MWh级项目系统设计、设备选型及现场调试，重点解决多类型负荷场景下的能量管理与电池寿命优化问题。

• 负责浙江某30MWh制造业园区储能项目，基于负荷预测算法（ARIMA模型）定制‘谷充峰放+光伏消纳’运行策略；针对车间非线性负载导致的电压波动问题，在BMS中嵌入谐波补偿模块，将储能系统输出电压偏差率从±2%控制到±0.5%以内，项目投运后园区综合功率因数提升至0.98，获当地供电公司‘优质储能项目’表彰。
• 主导解决磷酸铁锂电池簇不一致性问题，采用内阻检测仪（BT3562）与容量分选设备对120组电池进行筛选，结合主动均衡策略（均衡电流20A）将簇间容量差异率从初始8%降至3%以下；经200次循环测试验证，系统整体循环寿命从6000次延长至6800次，单簇年衰减率降低1.2个百分点。
• 编制《工商业储能系统现场调试规范》，明确PCS参数配置、消防系统联动测试、绝缘电阻检测等18项关键流程；带领3人团队完成8个项目现场调试，平均交付周期从45天压缩至32天，客户满意度评分从4.5分（满分5分）提升至4.8分。

参与储能系统核心部件测试与热管理方案验证，协助完成实验室级样机开发与性能优化，支撑中试线技术迭代。

• 负责100kWh储能样机热管理系统开发，使用ANSYS Fluent搭建三维热仿真模型，对比风冷（温差±5℃）与液冷（温差±2℃）方案散热效率；通过优化液冷管路布局（减少30%弯头），将系统最高温度从48℃降至38℃，满足UL 9540A过充测试中‘无热失控传播’要求。
• 参与BMS荷电状态（SOC）估算算法优化，采集50组不同老化程度电池的充放电数据，采用扩展卡尔曼滤波（EKF）结合安时积分法，将SOC估算误差从±3%降低至±1.5%，相关成果应用于公司第二代BMS产品。
• 搭建储能系统效率测试平台，使用高精度功率分析仪（YOKOGAWA WT3000）测量PCS效率、电池充放电效率及系统总效率；通过分析发现DC/DC变换环节损耗占比过高，协助硬件团队优化MOSFET选型，将系统效率从88%提升至91%，单瓦时成本降低0.05元。

百兆瓦级液流电池储能系统耦合绿氢制备示范项目

• 西北某千万千瓦级风光基地存在年均22%的弃电问题，单一储能或绿氢系统均无法高效消纳波动电能。项目目标是建成国内首个百兆瓦级“液流电池+绿氢”耦合示范工程，验证多能互补系统的调峰稳定性与全生命周期经济性，为风光氢储一体化规模化应用提供可复制模板。我作为技术负责人，全面主导系统方案设计、关键技术攻关及现场12台套设备的联合调试。
• 项目核心挑战有二：一是液流电池毫秒级功率响应与碱性电解槽10%-30%低负荷稳定运行的适配矛盾——传统同步控制模式下，电解槽频繁启停导致系统效率仅78%；二是风光出力、储能充放、电解槽负荷的多能流实时优化缺失，曾出现氢气日过剩率达15%的情况。
• 针对适配问题，我设计了“分级功率池”架构：将液流电池分为承担80%风光波动功率的“调峰主池”，与承接剩余20%功率并平滑输出至电解槽的“缓冲辅池”；结合遗传算法优化两池动态功率分配比例（从固定3:1调整为1:0.5~2:1区间），让电解槽负荷始终稳定在25%-30%最优区间。针对多能流优化，我用MATLAB/Simulink搭建数字孪生模型，嵌入LSTM算法预测未来15分钟风光出力与基地负荷，实时修正系统运行策略。
• 项目投运后，系统综合效率提升至89%，年消纳弃电1.2亿kWh，绿氢年产量达1200吨，度电成本较单一储能系统降低0.15元。项目通过甘肃省“新能源多能互补示范项目”验收，成为西北区域风光氢储标杆，我主导的“分级功率分配策略”被纳入公司储能系统技术标准库，直接推动后续3个同类项目签约。

工业副产余氢高值化回收制储运一体化系统研发

• 长三角地区5家农药、化肥企业副产氢纯度波动大（50%-90%），年均浪费氢气约8000万m³——这些氢气若直接排放，相当于每年增加6.8万吨碳排放。项目目标是研发适配低纯度余氢的“回收-提纯-储运”一体化系统，实现工业余氢从“废弃物”到“工业原料”的价值转化。我从技术执行负责人成长为首席工程师，负责核心工艺设计与全系统集成。
• 项目难点在于：一是低纯度氢中的CO₂、CH₄杂质会导致传统PSA膜分离回收率仅85%，且吸附剂寿命短（3个月即失效）；二是中小型企业余氢日产量波动达4倍（500-2000m³/天），传统固定储运系统存在“大马拉小车”问题，泄漏风险高达12%。
• 针对杂质问题，我筛选出活性炭（孔径0.5-2nm）与5A分子筛（针对性吸附CO₂）的复合吸附剂，优化吸附时间（从60s缩短至45s）与再生压力（从0.1MPa提升至0.15MPa），将回收率提升至95%，吸附剂寿命延长至6个月。针对储运痛点，我设计模块化高压氢气瓶组（单组容量500m³，可根据产量快速增减），并集成边缘计算泄漏监测模块——用催化燃烧传感器采集数据，通过AI算法实时预警泄漏（响应时间从30秒缩至5秒），自动切断阀门并触发消防联动。
• 系统在3家企业落地后，年回收余氢500万m³，相当于减少碳排放4万吨，企业氢气采购成本降低30%。项目申请2项发明专利（“一种低纯度氢气复合吸附回收工艺”“模块化氢气储运安全监测系统”），我主导的“复合吸附剂配方”成为公司核心技术壁垒，推动公司切入工业余氢回收赛道，当年实现该业务营收800万元。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。