统筹2×660MW超临界燃煤机组全周期安全经济运行调度，负责电网负荷响应、燃料-运行-检修跨部门协同及突发事故应急处置，主导优化运行指标并保障环保参数（SO₂/NOₓ/粉尘）100%达标。

• 主导机组深度调峰至30%额定负荷工况下的燃烧稳定性攻关，针对低负荷易灭火风险，运用DCS系统历史数据建模分析，结合煤质工业/元素分析报告动态调整二次风配比（过量空气系数控制在1.18-1.22），同步引入微油稳燃技术，将调峰期间灭火次数从月均2.1次降至0次，机组调峰补贴收益季度提升15%。
• 牵头建立“燃料-制粉-燃烧”联动管控机制，每日跟踪入炉煤热值（设计值5500kcal/kg）波动，通过煤场数字化管理系统划分高/中/低热值分区，配合制粉系统出口温度精准控制（85-95℃），将飞灰含碳量从5.8%降至4.2%，供电煤耗同比下降2.3g/kWh（年节约标煤约1.2万吨）。
• 成功处置#1机组锅炉MFT（主燃料跳闸）事故，30秒内完成汽机打闸、发电机解列操作，同步启动黑启动预案，协调检修部2小时内定位磨煤机出口温度测点故障，4小时恢复机组并网，避免因非停导致的百万级电量损失及电网考核。
• 推行“运行指标积分制”管理，将主汽压力偏差（±0.2MPa）、真空度（-92kPa）等12项关键参数纳入班组KPI，每月组织参数偏离根因分析会，全年主设备等效可用系数提升至99.85%（同比+0.18%），获评集团“年度安全生产标杆班组”。

协助值长负责3×350MW亚临界燃煤机组运行调度，聚焦监盘操作、异常工况处置及青工培训，支撑机组AGC/一次调频考核达标率提升。

• 针对电网AGC指令频繁波动（5-10MW/min）导致的负荷响应滞后问题，运用PID参数整定工具优化DEH系统调节速率（从8%/min提升至12%/min），同步修订“负荷-煤量-风量”动态前馈逻辑，AGC调节精度从±1.5%PE提升至±0.8%PE，月度考核扣分减少70%。
• 主导完成#2机组SCR脱硝喷氨自动优化项目，通过网格法测试不同负荷段（30%-100%）的最佳氨氮摩尔比（1.02-1.05），结合CEMS实时数据修正喷氨流量控制器参数，脱硝效率稳定在92%以上，氨逃逸率从8ppm降至3ppm（低于国标限值2.5ppm），年节约液氨成本45万元。
• 编制《350MW机组冷态启动标准化操作卡》，细化锅炉点火（床温＞450℃投煤）、汽机冲转（主汽温320℃）等18个关键节点的操作时限与质量标准，将启动时间从28小时压缩至24小时，单次启动节省厂用电1.2万kWh。
• 带教3名新入职运行员工，采用“仿真机实操+事故推演”双轨培训法，设计“锅炉爆管”“厂用电中断”等6类典型故障场景，所带学员全部提前1个月通过副值上岗考试，其中1人获“季度优秀学员”。

负责单台300MW燃煤机组集控室操作，执行“两票三制”制度，参与机组大小修后调试及节能技改项目落地。

• 全程参与#3机组超低排放改造后调试，重点跟踪电除尘高频电源投运（除尘效率＞99.9%）、湿除系统pH值（5.5-6.5）控制等关键指标，编写《改造后烟气参数对比分析报告》，助力机组一次性通过环保验收（SO₂≤35mg/Nm³，NOₓ≤50mg/Nm³）。
• 发现并处理给水泵密封水回水温度异常（85℃→正常50℃）隐患，通过解体检查确认机械密封动静环磨损，提前2周避免泵组非停，获公司“设备隐患排查标兵”称号。
• 优化循环水泵运行方式，根据凝汽器端差（8-12℃）与真空度（-90kPa）联动调整，低负荷时停运1台循泵（电流从280A降至190A），单日节电约1.8万kWh，年累计节约费用65万元。
• 执行工作票120余份、操作票350余份，保持“零差错”记录，参与修订《集控运行操作风险预控手册》，新增“磨煤机断煤”“给煤机卡涩”等8类高风险操作的预控措施。

300MW亚临界燃煤机组深度调峰燃烧稳定性优化项目

• 随着广东省新能源装机占比突破35%，电网要求煤电机组常态化承担40%-50% BMCR低负荷调峰任务。公司#3、#4机组原设计最低稳燃负荷为50% BMCR，低负荷运行时频繁出现火焰温度波动（±150℃）、飞灰含碳量升高（8%-10%）及灭火停机问题，导致机组可用率下降12%、调峰补贴年损失约800万元。我的职责是主导燃烧系统参数重构，实现40%-50% BMCR区间稳定运行并提升热效率。
• 项目核心难点有二：一是低负荷下煤粉着火距离延长，原有“均等配风”策略无法满足稳燃需求；二是炉内温度场失衡，结焦风险增加3倍。我采用“CFD数值模拟+现场监测”组合方案——通过ANSYS Fluent搭建三维燃烧模型，模拟不同配风比、煤粉细度下的火焰传播特性；同时在现场部署低负荷燃烧监测系统，实时采集火焰图像、温度场、CO浓度等12项参数验证模拟结果。
• 针对CFD发现的“一次风与二次风匹配不当”问题，我将原有配风策略调整为“分级递进配风”：下层燃烧器二次风旋流强度从0.8提升至1.2，上层一次风速从28m/s降至24m/s，延长煤粉着火路径；同步引入“动态煤粉细度调整机制”，根据负荷实时调节磨煤机加载力，将低负荷煤粉细度R90从20%降至16%以提升燃烧活性。此外，加装炉膛易结焦区域声波除焦装置，结合温度数据自动触发除焦，将结焦清除频率从每周2次降至每月1次。
• 项目实施后，机组40%-50% BMCR区间火焰温度波动缩小至±50℃，飞灰含碳量降至5%以下，全年无灭火停机。热效率提升1.8%，单机组年节约标煤1200吨、减少CO₂排放3960吨；调峰补贴收益增至1500万元/年，占年度利润增量22%。我主导编制的《亚临界燃煤机组深度调峰燃烧优化技术导则》纳入公司技术标准库。

300MW机组石灰石-石膏脱硫系统超低排放提效改造项目

• 公司#2机组原脱硫系统采用石灰石-石膏湿法工艺，设计脱硫效率95%，但因燃煤硫分从3.5%升至4.8%，入口SO₂浓度达5500mg/Nm³，出口浓度频繁超标至35mg/Nm³以上（超低排放限值），面临环保处罚风险。目标是改造系统至脱硫效率98%以上，确保出口浓度稳定达标，同时降低能耗。
• 改造难点在于原有吸收塔持液量不足（仅能支撑1.2m浆液层），无法满足高硫煤脱硫需求；且原螺旋喷嘴堵塞率高（每月15次），影响浆液雾化效果。同时需在15天机组停机检修期内完成吸收塔内部改造，不能影响后续发电计划。
• 我提出“吸收塔扩容+喷嘴升级”方案：将吸收塔直径从12米扩至13米，增加持液量20%以提升气液接触面积；替换为“双流体喷嘴”，雾化粒径从1500μm降至800μm，脱硫反应效率提升30%且抗堵塞性能增强40%。为压缩工期，制定“模块化施工”计划，将吸收塔内部部件拆分为5个预制模块，在停机15天内完成模块更换，较原计划提前3天。
• 改造后，脱硫效率提升至98.5%，出口SO₂浓度稳定在28mg/Nm³以下，满足超低排放要求；系统电耗从2.5kW·h/kWh降至2.1kW·h/kWh，年节约电费120万元；喷嘴堵塞率降至每月3次，维护成本降低50%。项目获“广东省电力行业环保改造优秀项目”称号，我积累了大型环保系统不停机改造的全流程管理经验。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。