负责机组集控室巡检、就地设备操作及两票三制执行，保障机组启动/停止、正常运行阶段的设备稳定与操作合规性。

• 主导完成12次机组启停炉任务中6kV辅机（给水泵、引风机、送风机）的就地状态核查与DCS远程操控，通过“望闻问切”+振动传感器辅助判断，实现设备误操作率0，助力启停炉过程零延迟达标。
• 针对机组30%BMCR低负荷稳燃难题，运用“煤粉细度-过量空气系数-二次风配比”三维调整模型，协同检修班组将#2机组稳燃时间从45分钟压缩至20分钟，单次稳燃燃油消耗降低15吨，季度油耗成本减少约12万元。
• 每日执行4轮设备巡回检查，采用红外测温仪（精度±0.5℃）、便携式振动分析仪排查出磨煤机轴承温度异常（预警值85℃）、给水泵密封水泄漏等18项隐患，均在萌芽状态处置，全年避免非计划停机事件3起。
• 参与制定《机组降厂用电率操作细则》，通过优化凝结水泵、循环水泵运行台数（根据真空度动态切换），将机组厂用电率从5.1%降至4.8%，年节约厂用电成本约45万元。

协助值长管控机组运行调度、人员排班及应急处置，聚焦煤耗、厂用电率、非停次数三大核心指标优化，衔接检修与燃料部门保障设备可靠性。

• 核心参与机组AGC/AVC系统性能优化项目，运用PID控制理论调整速率限制参数（从8%/min优化至12%/min）与死区设置（从±1MW缩至±0.3MW），机组响应电网负荷指令的调节精度从±2MW提升至±0.5MW，季度“两个细则”考核罚款减少80%（从15万元/季降至3万元/季）。
• 主导编制《副值长标准化交接班流程》，明确“设备状态确认-缺陷跟踪闭环-调度指令传递”三项核心内容，引入电子台账系统（基于EAM平台）替代纸质记录，使交接班信息遗漏率从12%降至0，获部门“标准化建设一等奖”。
• 牵头设计8类典型事故（锅炉四管泄漏、汽轮机轴瓦振动超标、发电机定子接地）应急演练方案，组织班组开展16次实战演练，优化故障判断逻辑（如通过轴向位移与振动值的关联分析快速定位问题），所在班组全年非停次数为0，较上年下降100%。
• 针对机组厂用电率偏高问题（原3.8%），通过分析循环水泵效率曲线（额定流量下效率78%），将“定速运行”调整为“变频+负荷联动”模式（负荷低于70%时切换至变频），结合引风机入口挡板开度优化，将厂用电率降至3.2%，年节约成本约240万元。

全面负责机组安全生产、运行调度、12人班组管理及经济环保指标管控，衔接电网调度、设备检修、燃料供应三方需求，保障“安全零事故、指标达设计、环保超低排放”目标落地。

• 构建“值长-副值长-巡检”三级应急响应体系，整合DCS报警系统（设置12类关键报警阈值）、燃料掺烧系统（实时监控硫分、热值）、环保监测系统（SO₂/NOₓ/粉尘浓度）数据，制定《极端天气（暴雨/寒潮）机组运行保障方案》。2024年夏季高温期（负荷率90%以上），成功应对3次电网限电指令，负荷响应及时率100%，未发生调度考核。
• 针对机组供电煤耗偏高问题（原295g/kWh），运用“热力学第一定律+锅炉效率计算模型”分析能量损失点（排烟损失占比45%、未完全燃烧损失占比18%），协同燃料部门将低硫贫煤掺烧比例从25%提升至40%，优化燃烧器摆角（从30°调整至35°）与二次风压（从2.5kPa提升至2.8kPa），煤耗降至289g/kWh，年节约标煤1.2万吨，减少CO₂排放约3.1万吨。
• 推动“智能巡检+人工复核”模式，引入大疆M30无人机对煤场盘点（精度±0.5%）、冷却塔外观检查（识别塔体裂缝），结合人工对汽轮机轴瓦振动的精准测量（使用CSI 2140振动分析仪），使设备缺陷发现时间提前40%，缺陷消除率从92%提升至98%。
• 搭建“技能矩阵+导师带徒”培养体系，针对新员工开展“DCS系统仿真训练（使用InTouch软件）+事故案例复盘（每月2次）+实操考核（每月1次）”，班组中级工及以上占比从60%提升至90%。2024年公司运行技能竞赛中，带领班组获得团体第一名，2名员工获“技术能手”称号。

300MW亚临界燃煤机组深度调峰燃烧稳定性优化项目

• 随着广东省新能源装机占比突破35%，电网要求煤电机组常态化承担40%-50% BMCR低负荷调峰任务。公司#3、#4机组原设计最低稳燃负荷为50% BMCR，低负荷运行时频繁出现火焰温度波动（±150℃）、飞灰含碳量升高（8%-10%）及灭火停机问题，导致机组可用率下降12%、调峰补贴年损失约800万元。我的职责是主导燃烧系统参数重构，实现40%-50% BMCR区间稳定运行并提升热效率。
• 项目核心难点有二：一是低负荷下煤粉着火距离延长，原有“均等配风”策略无法满足稳燃需求；二是炉内温度场失衡，结焦风险增加3倍。我采用“CFD数值模拟+现场监测”组合方案——通过ANSYS Fluent搭建三维燃烧模型，模拟不同配风比、煤粉细度下的火焰传播特性；同时在现场部署低负荷燃烧监测系统，实时采集火焰图像、温度场、CO浓度等12项参数验证模拟结果。
• 针对CFD发现的“一次风与二次风匹配不当”问题，我将原有配风策略调整为“分级递进配风”：下层燃烧器二次风旋流强度从0.8提升至1.2，上层一次风速从28m/s降至24m/s，延长煤粉着火路径；同步引入“动态煤粉细度调整机制”，根据负荷实时调节磨煤机加载力，将低负荷煤粉细度R90从20%降至16%以提升燃烧活性。此外，加装炉膛易结焦区域声波除焦装置，结合温度数据自动触发除焦，将结焦清除频率从每周2次降至每月1次。
• 项目实施后，机组40%-50% BMCR区间火焰温度波动缩小至±50℃，飞灰含碳量降至5%以下，全年无灭火停机。热效率提升1.8%，单机组年节约标煤1200吨、减少CO₂排放3960吨；调峰补贴收益增至1500万元/年，占年度利润增量22%。我主导编制的《亚临界燃煤机组深度调峰燃烧优化技术导则》纳入公司技术标准库。

300MW机组石灰石-石膏脱硫系统超低排放提效改造项目

• 公司#2机组原脱硫系统采用石灰石-石膏湿法工艺，设计脱硫效率95%，但因燃煤硫分从3.5%升至4.8%，入口SO₂浓度达5500mg/Nm³，出口浓度频繁超标至35mg/Nm³以上（超低排放限值），面临环保处罚风险。目标是改造系统至脱硫效率98%以上，确保出口浓度稳定达标，同时降低能耗。
• 改造难点在于原有吸收塔持液量不足（仅能支撑1.2m浆液层），无法满足高硫煤脱硫需求；且原螺旋喷嘴堵塞率高（每月15次），影响浆液雾化效果。同时需在15天机组停机检修期内完成吸收塔内部改造，不能影响后续发电计划。
• 我提出“吸收塔扩容+喷嘴升级”方案：将吸收塔直径从12米扩至13米，增加持液量20%以提升气液接触面积；替换为“双流体喷嘴”，雾化粒径从1500μm降至800μm，脱硫反应效率提升30%且抗堵塞性能增强40%。为压缩工期，制定“模块化施工”计划，将吸收塔内部部件拆分为5个预制模块，在停机15天内完成模块更换，较原计划提前3天。
• 改造后，脱硫效率提升至98.5%，出口SO₂浓度稳定在28mg/Nm³以下，满足超低排放要求；系统电耗从2.5kW·h/kWh降至2.1kW·h/kWh，年节约电费120万元；喷嘴堵塞率降至每月3次，维护成本降低50%。项目获“广东省电力行业环保改造优秀项目”称号，我积累了大型环保系统不停机改造的全流程管理经验。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。