全面负责2台660MW超超临界燃煤机组生产组织与安全管控，统筹集控、巡检等12个岗位协同，保障机组负荷率≥98%、环保参数100%达标，主导深度调峰优化与经济指标提升。

• 主导机组深度调峰与AGC响应优化：面对新能源消纳压力，针对原3%/min变负荷速率瓶颈，通过燃烧调整试验（优化二次风配比至1:2.3、煤粉细度R90=18%），结合DCS历史数据建立负荷-煤量动态模型，重构协调控制（CCS）前馈逻辑，将调峰深度拓展至35%额定负荷，AGC响应时间缩短至15秒内，月均增发电量200万kWh，助力电厂获省调“深度调峰先进机组”。
• 攻坚环保指标超标难题：针对#1机组SCR出口NOx日均均值85mg/Nm³（国标50mg/Nm³），采用网格法测量喷氨格栅截面流速，定位3组喷嘴堵塞及2处管道磨损，协同检修更换并优化自动控制逻辑（PID参数调整为P=1.2、I=120s），配合低氮燃烧器配风调整，使NOx均值稳定在42mg/Nm³，季度环保奖励增加50万元，年度环保信用评级从B级升至AA级。
• 重构两票三制执行体系：梳理近3年27起异常操作事件，识别“工作票安全措施遗漏”占比41%，主导编制《典型操作风险预控清单》（含电气倒闸、锅炉启停等12类场景），推行电子票系统与现场“双人核查+录像留痕”双确认机制，两票合格率从92%提升至99.6%，全年未发生人为责任一类障碍，创电厂历史最佳纪录。
• 指挥660MW机组A修后启动优化：作为启动总指挥，协调热控、汽机专业完成128项试验（含RB功能验证、轴系振动监测），创新采用“分段暖管（0.5MPa→3MPa→10MPa阶梯升压）+给水泵变频调节”控制主蒸汽压力，将启动时间从72小时压缩至60小时，节约厂用电15万kWh，获公司“检修攻坚突出贡献奖”。

协助值长管理3台330MW亚临界机组运行，主操集控岗位，统筹巡检、副操团队，保障机组等效可用系数≥92%，聚焦配煤掺烧优化与异常事件处置。

• 创新配煤掺烧降本方案：针对入炉煤硫分波动（0.8%-2.5%），建立含热值、硫分、灰熔点等12项参数的煤质数据库（累计录入200批次数据），采用“分仓上煤（高硫煤1#仓、低硫煤2#仓）+石灰石量动态补偿”策略，将脱硫效率稳定在98%以上，飞灰含碳量由5.2%降至4.5%，单台机组年节约脱硫剂成本80万元，获厂部“降本增效先进个人”。
• 高效处置锅炉四管泄漏事故：#2炉运行中水冷壁泄漏，通过声波检漏仪锁定B侧墙泄漏点，立即指挥降负荷至50%，同步协调检修部连夜实施带压堵漏（采用金属缠绕垫+高温密封胶工艺），将停机时间控制在18小时（常规需36小时），减少电量损失1200万kWh，避免非停考核150万元。
• 推动小指标竞赛落地见效：设计包含主汽温度（540±2℃）、真空度（-95kPa）、煤耗（320g/kWh）等10项参数的竞赛规则，每月分析偏差根因（如真空低多因循环水滤网堵塞），制定“滤网清洗频次从每周1次增至2次+在线监测压差报警”措施，机组煤耗由325g/kWh降至318g/kWh，所在班组获集团“优秀运行班组”。

监控2台200MW燃煤机组运行，执行电网调度指令，处理日常操作及异常事件，保障负荷响应及时率100%，侧重DEH系统调试与节能改造落地。

• 解决DEH系统调门波动问题：#1机调门频繁晃动（幅值±5%），影响负荷稳定性，使用示波器检测伺服阀信号，发现抗干扰接地不良（接地电阻12Ω＞标准4Ω），重新铺设屏蔽电缆并加装10μF滤波器，调门波动幅度降至±1%，负荷偏差由3MW缩小至0.5MW，获车间“技术攻关奖”。
• 推动凝汽器胶球清洗系统改造：参与改造项目时提出“增加收球网压差监测”建议（原无此测点），安装差压变送器实时监控（设定报警值0.05MPa），改造后胶球回收率从85%提升至95%，端差由8℃降至5℃，单台机组年节约标煤1500吨，对应减排CO₂约3800吨。
• 高效带教新员工快速成长：编制《集控主值操作手册》（含典型操作票30份、MFT/主汽压力低等事故处理流程图15张），采用“跟岗（1周）-模拟机训练（2周）-独立操作（1周）”三级培训法，所带12名新员工独立上岗平均周期从3个月缩短至1.5个月，其中3人后续成长为副值长，1人获“集团技术能手”。

300MW燃煤机组深度调峰至20%额定负荷关键技术研究与工程应用

• 双碳目标下火电需从“基荷电源”转向“调节性电源”，公司现有300MW燃煤机组仅能稳定调峰至25%负荷，再降负荷易出现锅炉灭火、汽轮机热耗飙升及环保参数超标问题。项目目标是攻克20%负荷下的安全稳定与能耗控制难题，我主导技术攻关、方案落地及效果验证全流程。
• 关键难题包括：①低负荷下燃烧器区域热负荷过低易灭火；②汽轮机通流效率随负荷下降快速衰减，热耗率增加；③SCR脱硝因烟温降低导致催化剂活性不足，氨逃逸超标。技术上采用“燃烧模型试验+设备改造+控制策略重构”组合方案，通过1:10燃烧模化试验台模拟低负荷工况，结合CFD分析优化燃烧器配风；联合汽轮机厂家调整叶片安装角提升通流效率；重构DCS系统MPC（模型预测控制）逻辑实现燃料-风量-负荷精准联动。
• 核心行动：完成30余次燃烧模化试验，确定20%负荷下最佳一次风速（28m/s）、二次风箱差压（1.2kPa）及燃烧器摆角（前墙下摆15°）；协调更换改造后的低氮分级燃烧器及高效汽轮机叶片，施工中控制轴系找正误差≤0.02mm；基于历史数据训练MPC模型，嵌入“负荷-烟温-喷氨量”联动逻辑，解决脱硝效率与氨逃逸矛盾。
• 项目实现机组20%负荷连续稳定运行30天以上，锅炉灭火次数从每月2次降至0，热耗率较调峰前降低8.2%（从8200kJ/(kW·h)降至7550kJ/(kW·h)），发电煤耗下降2.8g/kWh；年节约标煤约1.2万吨，减少CO₂排放3.1万吨。获“XX省电力行业协会科技进步二等奖”，形成《300MW燃煤机组20%深度调峰运行规程》企业标准，已推广至公司3台同类型机组。

200MW汽轮机组通流部分节能改造与经济性提升项目

• 公司2台200MW汽轮机组投运20年，通流部件因长期冲刷磨损，叶片结垢、间隙增大，导致热耗率高（8650kJ/(kW·h)）、发电煤耗超标（325g/kWh）。我负责项目技术方案设计、设备选型及现场施工管理，目标是降低热耗率5%以上。
• 关键难题：①旧叶片型线老化导致蒸汽动能损失大；②轴封间隙超标导致蒸汽泄漏量占总能量损失15%；③改造需保证轴系振动不超过76μm（GB/T 11348.2标准）。技术上采用CFD数值模拟优化叶片型线，选用高效静叶栅与扭曲动叶片，替换为新型石墨复合密封材料。
• 核心行动：通过红外热成像与超声波测厚，定位高压缸第3-5级叶片结垢3mm、中压缸轴封间隙超标准0.1mm等问题；委托高校CFD模拟对比12种叶片型线，选定“后加载叶型”方案；定制加工新型叶片与密封件，施工中用激光对中仪控制轴系找正误差0.015mm，改造后验证振动值最大65μm符合要求。
• 改造后机组热耗率降至8220kJ/(kW·h)（降幅5%），发电煤耗下降5.6g/kWh至319.4g/kWh；年节约标煤约8000吨，年增发电收益约400万元（按标煤800元/吨、上网电价0.35元/kWh计算）；解决1号机组长期振动超标问题（从95μm降至65μm），设备可用率从95%提升至99.2%。获公司“年度技术创新一等奖”，改造方案纳入同类机组检修标准。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。