负责机组集控室巡检、就地设备操作及两票三制执行，保障机组启动/停止、正常运行阶段的设备稳定与操作合规性。

• 主导完成12次机组启停炉任务中6kV辅机（给水泵、引风机、送风机）的就地状态核查与DCS远程操控，通过“望闻问切”+振动传感器辅助判断，实现设备误操作率0，助力启停炉过程零延迟达标。
• 针对机组30%BMCR低负荷稳燃难题，运用“煤粉细度-过量空气系数-二次风配比”三维调整模型，协同检修班组将#2机组稳燃时间从45分钟压缩至20分钟，单次稳燃燃油消耗降低15吨，季度油耗成本减少约12万元。
• 每日执行4轮设备巡回检查，采用红外测温仪（精度±0.5℃）、便携式振动分析仪排查出磨煤机轴承温度异常（预警值85℃）、给水泵密封水泄漏等18项隐患，均在萌芽状态处置，全年避免非计划停机事件3起。
• 参与制定《机组降厂用电率操作细则》，通过优化凝结水泵、循环水泵运行台数（根据真空度动态切换），将机组厂用电率从5.1%降至4.8%，年节约厂用电成本约45万元。

协助值长管控机组运行调度、人员排班及应急处置，聚焦煤耗、厂用电率、非停次数三大核心指标优化，衔接检修与燃料部门保障设备可靠性。

• 核心参与机组AGC/AVC系统性能优化项目，运用PID控制理论调整速率限制参数（从8%/min优化至12%/min）与死区设置（从±1MW缩至±0.3MW），机组响应电网负荷指令的调节精度从±2MW提升至±0.5MW，季度“两个细则”考核罚款减少80%（从15万元/季降至3万元/季）。
• 主导编制《副值长标准化交接班流程》，明确“设备状态确认-缺陷跟踪闭环-调度指令传递”三项核心内容，引入电子台账系统（基于EAM平台）替代纸质记录，使交接班信息遗漏率从12%降至0，获部门“标准化建设一等奖”。
• 牵头设计8类典型事故（锅炉四管泄漏、汽轮机轴瓦振动超标、发电机定子接地）应急演练方案，组织班组开展16次实战演练，优化故障判断逻辑（如通过轴向位移与振动值的关联分析快速定位问题），所在班组全年非停次数为0，较上年下降100%。
• 针对机组厂用电率偏高问题（原3.8%），通过分析循环水泵效率曲线（额定流量下效率78%），将“定速运行”调整为“变频+负荷联动”模式（负荷低于70%时切换至变频），结合引风机入口挡板开度优化，将厂用电率降至3.2%，年节约成本约240万元。

全面负责机组安全生产、运行调度、12人班组管理及经济环保指标管控，衔接电网调度、设备检修、燃料供应三方需求，保障“安全零事故、指标达设计、环保超低排放”目标落地。

• 构建“值长-副值长-巡检”三级应急响应体系，整合DCS报警系统（设置12类关键报警阈值）、燃料掺烧系统（实时监控硫分、热值）、环保监测系统（SO₂/NOₓ/粉尘浓度）数据，制定《极端天气（暴雨/寒潮）机组运行保障方案》。2024年夏季高温期（负荷率90%以上），成功应对3次电网限电指令，负荷响应及时率100%，未发生调度考核。
• 针对机组供电煤耗偏高问题（原295g/kWh），运用“热力学第一定律+锅炉效率计算模型”分析能量损失点（排烟损失占比45%、未完全燃烧损失占比18%），协同燃料部门将低硫贫煤掺烧比例从25%提升至40%，优化燃烧器摆角（从30°调整至35°）与二次风压（从2.5kPa提升至2.8kPa），煤耗降至289g/kWh，年节约标煤1.2万吨，减少CO₂排放约3.1万吨。
• 推动“智能巡检+人工复核”模式，引入大疆M30无人机对煤场盘点（精度±0.5%）、冷却塔外观检查（识别塔体裂缝），结合人工对汽轮机轴瓦振动的精准测量（使用CSI 2140振动分析仪），使设备缺陷发现时间提前40%，缺陷消除率从92%提升至98%。
• 搭建“技能矩阵+导师带徒”培养体系，针对新员工开展“DCS系统仿真训练（使用InTouch软件）+事故案例复盘（每月2次）+实操考核（每月1次）”，班组中级工及以上占比从60%提升至90%。2024年公司运行技能竞赛中，带领班组获得团体第一名，2名员工获“技术能手”称号。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。

300MW燃煤机组深度调峰至20%额定负荷关键技术研究与工程应用

• 双碳目标下火电需从“基荷电源”转向“调节性电源”，公司现有300MW燃煤机组仅能稳定调峰至25%负荷，再降负荷易出现锅炉灭火、汽轮机热耗飙升及环保参数超标问题。项目目标是攻克20%负荷下的安全稳定与能耗控制难题，我主导技术攻关、方案落地及效果验证全流程。
• 关键难题包括：①低负荷下燃烧器区域热负荷过低易灭火；②汽轮机通流效率随负荷下降快速衰减，热耗率增加；③SCR脱硝因烟温降低导致催化剂活性不足，氨逃逸超标。技术上采用“燃烧模型试验+设备改造+控制策略重构”组合方案，通过1:10燃烧模化试验台模拟低负荷工况，结合CFD分析优化燃烧器配风；联合汽轮机厂家调整叶片安装角提升通流效率；重构DCS系统MPC（模型预测控制）逻辑实现燃料-风量-负荷精准联动。
• 核心行动：完成30余次燃烧模化试验，确定20%负荷下最佳一次风速（28m/s）、二次风箱差压（1.2kPa）及燃烧器摆角（前墙下摆15°）；协调更换改造后的低氮分级燃烧器及高效汽轮机叶片，施工中控制轴系找正误差≤0.02mm；基于历史数据训练MPC模型，嵌入“负荷-烟温-喷氨量”联动逻辑，解决脱硝效率与氨逃逸矛盾。
• 项目实现机组20%负荷连续稳定运行30天以上，锅炉灭火次数从每月2次降至0，热耗率较调峰前降低8.2%（从8200kJ/(kW·h)降至7550kJ/(kW·h)），发电煤耗下降2.8g/kWh；年节约标煤约1.2万吨，减少CO₂排放3.1万吨。获“XX省电力行业协会科技进步二等奖”，形成《300MW燃煤机组20%深度调峰运行规程》企业标准，已推广至公司3台同类型机组。

200MW汽轮机组通流部分节能改造与经济性提升项目

• 公司2台200MW汽轮机组投运20年，通流部件因长期冲刷磨损，叶片结垢、间隙增大，导致热耗率高（8650kJ/(kW·h)）、发电煤耗超标（325g/kWh）。我负责项目技术方案设计、设备选型及现场施工管理，目标是降低热耗率5%以上。
• 关键难题：①旧叶片型线老化导致蒸汽动能损失大；②轴封间隙超标导致蒸汽泄漏量占总能量损失15%；③改造需保证轴系振动不超过76μm（GB/T 11348.2标准）。技术上采用CFD数值模拟优化叶片型线，选用高效静叶栅与扭曲动叶片，替换为新型石墨复合密封材料。
• 核心行动：通过红外热成像与超声波测厚，定位高压缸第3-5级叶片结垢3mm、中压缸轴封间隙超标准0.1mm等问题；委托高校CFD模拟对比12种叶片型线，选定“后加载叶型”方案；定制加工新型叶片与密封件，施工中用激光对中仪控制轴系找正误差0.015mm，改造后验证振动值最大65μm符合要求。
• 改造后机组热耗率降至8220kJ/(kW·h)（降幅5%），发电煤耗下降5.6g/kWh至319.4g/kWh；年节约标煤约8000吨，年增发电收益约400万元（按标煤800元/吨、上网电价0.35元/kWh计算）；解决1号机组长期振动超标问题（从95μm降至65μm），设备可用率从95%提升至99.2%。获公司“年度技术创新一等奖”，改造方案纳入同类机组检修标准。