全面负责机组运行调度、应急处置及班组管理，统筹安全、经济、环保指标达成，衔接电网调度与厂内生产指令执行。

• 主导机组深度调峰至30%额定负荷期间的燃烧优化，基于DCS系统实时采集氧量、飞灰含碳量、主汽温度等20+参数，结合CFD燃烧仿真模型调整二次风配比与煤粉细度（由R90=22%降至18%），解决低负荷稳燃难题，调峰期间煤耗较行业均值降低8g/kWh，年节约标煤约1.2万吨。
• 牵头制定迎峰度夏高负荷期AGC响应策略，协同汽机专业优化主汽压力设定值（由16.7MPa动态调整至16.5MPa），同步修正锅炉燃料量前馈逻辑，将负荷响应速率从2%/min提升至3.5%/min，机组利用小时数同比增加15%，获电网‘优秀调峰机组’称号。
• 成功处置#2机组给水泵B跳闸异常：30秒内确认备用泵联启状态，手动干预汽包水位（通过调整给水旁路阀开度补偿150t/h流量缺口），同步排查电气柜综保装置误动原因（系CT回路接触不良），2小时内恢复双泵运行，非停时间控制在行业最优水平（＜1小时），保障电网调度指令执行率100%。
• 推行“三查三改”安全管控模式：每日核查两票执行规范性（全年拒签不合格操作票17份）、每周分析SCS系统报警趋势（识别磨煤机密封风差压低等隐患23项）、每月组织全场景反事故演练（覆盖MFT、厂用电中断等8类事故），全年实现零非停，环保指标（SO₂/NOx/粉尘）达标率100%，获评省级‘安全文明示范班组’。

负责机组集控运行监控、实时操作调整及异常初期处置，协助值长完成班组技术管理与培训。

• 优化机组滑参数停机过程：基于P-T图制定降温降压曲线（主汽温度从540℃降至380℃耗时8小时，较原规程缩短2小时），精准控制汽缸金属温降率（≤1.5℃/min），减少蒸汽放空量，单次停机节省厂用电1.2万kWh。
• 解决#1炉B磨煤机出口温度偏差（左右侧温差达25℃）问题：通过热成像仪检测风道密封情况，发现热风挡板执行器卡涩（调节精度仅70%），更换伺服阀并重新整定PID参数后，温差稳定控制在±5℃内，制粉单耗降低4.2kJ/kg·煤。
• 参与机组超低排放改造后调试：跟踪SCR入口烟温（维持300-320℃最佳反应区间）、氨逃逸（≤2ppm）等关键参数，优化喷氨格栅流量分配（调整AIG阀门开度12组），脱硝系统电耗由1.8kWh/MW降至1.5kWh/MW，年节约厂用电450万kWh。
• 编制《660MW机组典型异常处置卡》（涵盖锅炉四管泄漏、汽机水冲击等15类场景），细化操作步骤与风险预控措施，班组异常处置平均时间缩短30%，被部门列为标准化培训教材。

协助主值完成机组运行监控、日常倒闸操作及设备巡检，参与异常工况初期响应与技术数据记录分析。

• 执行重大操作票120+份（含锅炉点火、汽机冲转等），严格执行“唱票-复诵-核对”监护制度，操作准确率100%，未发生因人为误操作导致的设备异常。
• 分析机组负荷波动数据（发现煤质低位发热量偏差±500大卡/ kg时，燃烧效率下降1.2%），提出“分仓上煤+动态配煤”建议（高硫煤与低硫煤按3:7掺配），标煤单价降低35元/吨，年节约燃料成本280万元。
• 参与班组技术培训：梳理《DCS系统常见故障排查指南》《汽包水位三冲量调节要点》等10门课程，采用“案例复盘+仿真机实操”模式，班组中级工持证率从65%提升至90%，在厂级技术比武中获团体第2名。
• 优化设备巡检路线：结合历史故障数据（引风机轴承温度高占机械故障40%），增加关键测点（如电机轴瓦、润滑油压力）巡检频次（由每2小时1次增至每小时1次），提前发现引风机轴承磨损隐患3次，避免非停事件发生。

350MW超临界机组深度调峰与全负荷脱硝协同优化项目

• 项目背景：双碳目标下电网对火电机组调峰能力要求提升至20%额定负荷，但我厂原有350MW超临界机组调峰至30%负荷时，脱硝系统因烟气温度低于催化剂活性阈值（300℃），无法全负荷投运，导致氮氧化物超标风险与电网调峰考核并存。项目目标是将机组稳定调峰至20%额定负荷，同时实现全负荷脱硝投运率100%，兼顾灵活性与环保合规。
• 关键难题：一是低负荷下脱硝催化剂低温活性不足，氨逃逸易超标；二是燃烧稳定性差，30%负荷以下频繁出现火焰电视模糊、飞灰含碳量上升问题。我采用“催化剂性能升级+燃烧调整+控制逻辑重构”组合方案——首先筛选出低温型蜂窝式催化剂（活性温度窗口250-420℃，较原宽温催化剂拓宽50℃），其次用CFD模拟优化二次风分层配比，将稳燃区温度提升50℃，最后针对低负荷工况重构DCS控制逻辑，引入负荷预测模块动态调整燃料量与氧量。
• 核心行动：带领跨部门团队（设备厂家、环保院、运行班组）开展12轮低负荷燃烧试验，累计采集320组火焰温度、飞灰含碳量、脱硝效率数据；与催化剂厂家联合优化涂覆工艺，将钒钛系催化剂中V₂O₅含量从1.0%提升至1.2%，增强低温反应活性；主导改造DCS系统的“调峰-脱硝”联动控制回路，增加5个关键参数的前馈补偿环节。
• 项目成果：机组成功实现20%额定负荷稳定调峰，每年增加电网调峰辅助服务收益1200万元；全负荷脱硝投运率从75%提升至100%，氮氧化物排放浓度稳定在35mg/Nm³以下（优于国标限值50%）；申请实用新型专利2项（“一种火电机组低温脱硝催化剂布置结构”“超临界机组低负荷燃烧优化风门执行器”），1项发明专利（“基于负荷预测的脱硝-燃烧协同控制方法”）在审。项目使机组灵活性与环保性能达到区域标杆水平，助力公司获得“2023年度电网调峰先进单位”。

2×350MW机组能耗对标与精细化运行优化项目

• 项目背景：公司机组供电煤耗长期高于行业先进水平2g/kWh，主要因运行参数调整依赖经验，不同负荷段能耗分布模糊。项目目标是通过系统化对标与优化，将供电煤耗降低2g/kWh以上，提升机组经济性。
• 关键难题：一是缺乏针对本机组的能耗基准模型，无法定位隐性能耗损失；二是运行人员对“负荷-煤质-参数”的联动调整能力不足，参数波动大。我引入Ebsilon软件搭建机组热力模型，模拟不同负荷、煤质下的能耗分布；同时收集18个月运行数据（涵盖5种常用煤质、10个负荷段），构建煤耗预测大数据模型。
• 核心行动：组织“能耗对标专项行动”，每周对比10个关键运行参数（如主汽压力、排烟温度、飞灰含碳量）与行业最优值，形成“偏差-原因-整改”闭环；针对磨煤机加载力控制不稳定问题，改造其液压系统，将煤粉细度R90从20%降至16%；制定“一负荷一煤质一参数”三维优化手册，明确不同工况下的最优风煤比、氧量、主汽温度。
• 项目成果：机组供电煤耗从305g/kWh降至302.5g/kWh，年节约标煤1.2万吨，减少二氧化碳排放3万吨；运行人员参数调整时间缩短40%，参数合格率从85%提升至95%；项目经验被集团纳入《火电机组精细化运行指南》，推广至旗下3个同类型电厂。我个人因此获“2021年度集团运行优化先进个人”。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。