全面负责2×660MW超超临界燃煤机组运行管理，统筹安全、经济、环保指标达成，协调集控、化学、输煤等多专业协同作业，处理突发生产异常及电网调度指令执行。

• 主导机组深度调峰与AGC/一次调频性能优化，基于DCS历史数据建立燃烧调整模型，将3-5%BMCR低负荷稳燃时间从8小时/次缩短至3小时/次，调频合格率从92%提升至98.6%，月均增发电收益超120万元；同步解决低负荷下SCR入口烟温低于300℃问题，通过调整省煤器分级旁路开度，投运后脱硝投运率由95%提升至100%。
• 构建“设备-系统-机组”三级风险预控体系，运用FMEA（失效模式与影响分析）识别磨煤机断煤、给水泵再循环阀内漏等12类高风险场景，制定“30分钟快速响应卡”，任职期间机组非计划停运次数同比下降67%，等效可用系数从91.2%提升至94.5%。
• 牵头完成机组灵活性改造后环保指标适配，针对深度调峰时SO2瞬时超标风险，优化石灰石浆液制备系统PID参数，结合烟气在线监测（CEMS）数据实时修正供浆量，改造后机组在20%BMCR负荷下SO2排放浓度稳定低于35mg/Nm³，满足超低排放要求。
• 统筹燃料-运行协同，建立入炉煤热值-硫分动态匹配模型，根据电网负荷预测调整掺烧方案，将入炉综合标煤单价降低8.2元/吨，年节约燃料成本超450万元；同时控制飞灰含碳量在3.5%以下，主汽温度均值保持542℃，供电煤耗较改造前下降1.8g/kWh。

协助值长开展机组日常运行管理，负责重大操作监护、异常工况初期处置及跨专业协调，重点保障机组安全经济运行指标落地。

• 主导2号机组A修后启动调试，编制《启动阶段关键节点操作清单》，涵盖锅炉点火、汽机冲转等18个核心步骤，提出“过热器一级减温水提前投用”优化项，使启动时间缩短12小时，节约厂用电15万kWh，获公司“检修功臣”表彰。
• 针对#1机组再热器超温频发问题，运用热力计算软件（THC）模拟不同配风工况，提出“二次风门分层配风+燃烧器摆角微调”方案，实施后再热器壁温超温次数从周均3次降至0次，煤耗降低0.5g/kWh。
• 编制《典型异常处置口袋书》，梳理MFT动作、给水泵跳闸等23类高频异常场景的标准操作流程（SOP），组织全员培训后，异常工况初期处置正确率从78%提升至95%，人为责任非停事件清零。
• 参与机组SCR提效改造后性能验收，运用网格法测量烟气流场，发现催化剂层局部流速偏差达25%，推动施工方调整导流板角度，最终脱硝效率从88%提升至93%，年减少NOx排放约260吨。

负责300MW亚临界燃煤机组集控室监盘、常规操作及就地设备巡检，执行值长调度指令，保障机组安全稳定运行。

• 优化燃烧调整策略，通过调整二次风箱差压与周界风配比，将飞灰含碳量从6.2%降至4.8%，主汽温波动范围控制在±5℃内，单台炉年节约标煤约800吨。
• 独立处理多起突发异常：如#3炉水冷壁泄漏导致汽包水位波动，通过快速隔离故障区域、调整减温水量，避免了MFT动作及非停；#4机凝结水泵变频器故障时，30分钟内完成工频切换，保障除氧器水位稳定。
• 参与机组DCS系统升级项目，梳理3000余点测点信号逻辑，提出“给煤机转速与密封风压力联锁”优化建议，实施后防止了因密封风不足导致的给煤机堵煤事件，年减少非计划停运1次。
• 连续18个月保持监盘操作零差错，所辖设备缺陷闭环及时率100%，所在班组获评年度“安全生产先进班组”。

660MW超临界机组深度调峰与快速响应能力提升项目

• 双碳目标驱动下，电网对火电深度调峰与AGC快速响应能力提出刚性要求——公司#1号660MW超临界机组原调峰深度仅能达到30%额定负荷，且负荷变化率≤1.5%/min，无法匹配新能源波动的电网调节需求。我的核心职责是主导项目技术方案设计、关键系统改造及全流程落地，目标是实现调峰深度降至20%额定负荷、负荷响应时间缩短至50秒内。
• 项目面临三大技术壁垒：一是低负荷下燃烧器稳燃性差，原低氮分级燃烧系统二次风配比未适配深度调峰，多次出现灭火风险；二是汽轮机低负荷热耗高，冲动式汽轮机在高真空、低主汽流量下级效率下降12%；三是协调控制系统（CCS）参数滞后，传统PID控制无法应对负荷指令的快速波动，曾导致负荷偏差超±2MW。
• 针对燃烧问题，我联合西安热工院采用ANSYS Fluent模拟燃烧流场，重构了“浓淡分离+微油稳燃”的二次风喷口结构，将一次风速从28m/s调整至25m/s，提升低负荷下的燃料混合均匀性；汽轮机侧创新采用“滑压-定压”复合调节模式，通过优化高、中压缸进汽阀门的重叠度，降低低负荷下的节流损失；CCS系统则基于模型预测控制（MPC）算法重构PID参数，引入负荷指令的前馈补偿环节，将控制周期从5秒缩短至2秒。
• 项目投运后，机组调峰深度成功降至20%额定负荷，负荷响应时间≤45秒，锅炉灭火次数从改造前的每月3次降为0；供电煤耗较改造前降低8g/kWh，年节约标煤约1.2万吨，减少CO₂排放3万吨。项目获豫能集团“2023年度技术创新一等奖”，我主导的《超临界机组深度调峰燃烧调整导则》被纳入公司火电机组运维标准手册。

#3机组厂用电率对标达标与辅机能耗优化项目

• 公司#3号600MW亚临界机组厂用电率长期高于区域标杆值0.8个百分点（达4.9%），直接影响机组经济性排名。我的任务是牵头开展全厂能耗诊断，识别高能耗环节并制定优化方案，目标是厂用电率降至4.2%以下，进入河南省火电企业能耗TOP10。
• 通过“EEMS能耗在线监测系统”全量采集数据，发现辅机能耗占比高达35%，其中引风机（离心式，效率78%）、循环水泵（定速，部分负荷耗电率高）为核心痛点；同时，原有运行策略未结合负荷动态调整，低负荷时仍保持3台循环水泵运行，引风机挡板开度固定导致节流损失大。
• 我推动三大优化行动：一是对引风机实施高压变频改造，采用“一拖一”变频调速替代传统挡板调节，实现风量精准控制；二是给循环水泵增加“大小泵组合”模式，负荷≤500MW时切换为1台大泵+1台小泵运行；三是编制《辅机动态运行指导书》，明确不同负荷段的设备启停与参数调整阈值，例如负荷≤450MW时停运脱硫增压风机，与引风机合并运行。
• 项目实施后，厂用电率从4.9%降至4.1%，年节约厂用电约520万kWh，降低成本约312万元；项目入选“2022年河南省火电企业节能改造典型案例”，我主导优化的辅机运行策略至今仍是公司集控值班员的核心培训内容，推动全公司同类型机组厂用电率平均下降0.5个百分点。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。