全面负责机组运行调度、应急处置及班组管理，统筹安全、经济、环保指标达成，衔接电网调度与厂内生产指令执行。

• 主导机组深度调峰至30%额定负荷期间的燃烧优化，基于DCS系统实时采集氧量、飞灰含碳量、主汽温度等20+参数，结合CFD燃烧仿真模型调整二次风配比与煤粉细度（由R90=22%降至18%），解决低负荷稳燃难题，调峰期间煤耗较行业均值降低8g/kWh，年节约标煤约1.2万吨。
• 牵头制定迎峰度夏高负荷期AGC响应策略，协同汽机专业优化主汽压力设定值（由16.7MPa动态调整至16.5MPa），同步修正锅炉燃料量前馈逻辑，将负荷响应速率从2%/min提升至3.5%/min，机组利用小时数同比增加15%，获电网‘优秀调峰机组’称号。
• 成功处置#2机组给水泵B跳闸异常：30秒内确认备用泵联启状态，手动干预汽包水位（通过调整给水旁路阀开度补偿150t/h流量缺口），同步排查电气柜综保装置误动原因（系CT回路接触不良），2小时内恢复双泵运行，非停时间控制在行业最优水平（＜1小时），保障电网调度指令执行率100%。
• 推行“三查三改”安全管控模式：每日核查两票执行规范性（全年拒签不合格操作票17份）、每周分析SCS系统报警趋势（识别磨煤机密封风差压低等隐患23项）、每月组织全场景反事故演练（覆盖MFT、厂用电中断等8类事故），全年实现零非停，环保指标（SO₂/NOx/粉尘）达标率100%，获评省级‘安全文明示范班组’。

负责机组集控运行监控、实时操作调整及异常初期处置，协助值长完成班组技术管理与培训。

• 优化机组滑参数停机过程：基于P-T图制定降温降压曲线（主汽温度从540℃降至380℃耗时8小时，较原规程缩短2小时），精准控制汽缸金属温降率（≤1.5℃/min），减少蒸汽放空量，单次停机节省厂用电1.2万kWh。
• 解决#1炉B磨煤机出口温度偏差（左右侧温差达25℃）问题：通过热成像仪检测风道密封情况，发现热风挡板执行器卡涩（调节精度仅70%），更换伺服阀并重新整定PID参数后，温差稳定控制在±5℃内，制粉单耗降低4.2kJ/kg·煤。
• 参与机组超低排放改造后调试：跟踪SCR入口烟温（维持300-320℃最佳反应区间）、氨逃逸（≤2ppm）等关键参数，优化喷氨格栅流量分配（调整AIG阀门开度12组），脱硝系统电耗由1.8kWh/MW降至1.5kWh/MW，年节约厂用电450万kWh。
• 编制《660MW机组典型异常处置卡》（涵盖锅炉四管泄漏、汽机水冲击等15类场景），细化操作步骤与风险预控措施，班组异常处置平均时间缩短30%，被部门列为标准化培训教材。

协助主值完成机组运行监控、日常倒闸操作及设备巡检，参与异常工况初期响应与技术数据记录分析。

• 执行重大操作票120+份（含锅炉点火、汽机冲转等），严格执行“唱票-复诵-核对”监护制度，操作准确率100%，未发生因人为误操作导致的设备异常。
• 分析机组负荷波动数据（发现煤质低位发热量偏差±500大卡/ kg时，燃烧效率下降1.2%），提出“分仓上煤+动态配煤”建议（高硫煤与低硫煤按3:7掺配），标煤单价降低35元/吨，年节约燃料成本280万元。
• 参与班组技术培训：梳理《DCS系统常见故障排查指南》《汽包水位三冲量调节要点》等10门课程，采用“案例复盘+仿真机实操”模式，班组中级工持证率从65%提升至90%，在厂级技术比武中获团体第2名。
• 优化设备巡检路线：结合历史故障数据（引风机轴承温度高占机械故障40%），增加关键测点（如电机轴瓦、润滑油压力）巡检频次（由每2小时1次增至每小时1次），提前发现引风机轴承磨损隐患3次，避免非停事件发生。

300MW亚临界燃煤机组深度调峰燃烧稳定性优化项目

• 随着广东省新能源装机占比突破35%，电网要求煤电机组常态化承担40%-50% BMCR低负荷调峰任务。公司#3、#4机组原设计最低稳燃负荷为50% BMCR，低负荷运行时频繁出现火焰温度波动（±150℃）、飞灰含碳量升高（8%-10%）及灭火停机问题，导致机组可用率下降12%、调峰补贴年损失约800万元。我的职责是主导燃烧系统参数重构，实现40%-50% BMCR区间稳定运行并提升热效率。
• 项目核心难点有二：一是低负荷下煤粉着火距离延长，原有“均等配风”策略无法满足稳燃需求；二是炉内温度场失衡，结焦风险增加3倍。我采用“CFD数值模拟+现场监测”组合方案——通过ANSYS Fluent搭建三维燃烧模型，模拟不同配风比、煤粉细度下的火焰传播特性；同时在现场部署低负荷燃烧监测系统，实时采集火焰图像、温度场、CO浓度等12项参数验证模拟结果。
• 针对CFD发现的“一次风与二次风匹配不当”问题，我将原有配风策略调整为“分级递进配风”：下层燃烧器二次风旋流强度从0.8提升至1.2，上层一次风速从28m/s降至24m/s，延长煤粉着火路径；同步引入“动态煤粉细度调整机制”，根据负荷实时调节磨煤机加载力，将低负荷煤粉细度R90从20%降至16%以提升燃烧活性。此外，加装炉膛易结焦区域声波除焦装置，结合温度数据自动触发除焦，将结焦清除频率从每周2次降至每月1次。
• 项目实施后，机组40%-50% BMCR区间火焰温度波动缩小至±50℃，飞灰含碳量降至5%以下，全年无灭火停机。热效率提升1.8%，单机组年节约标煤1200吨、减少CO₂排放3960吨；调峰补贴收益增至1500万元/年，占年度利润增量22%。我主导编制的《亚临界燃煤机组深度调峰燃烧优化技术导则》纳入公司技术标准库。

300MW机组石灰石-石膏脱硫系统超低排放提效改造项目

• 公司#2机组原脱硫系统采用石灰石-石膏湿法工艺，设计脱硫效率95%，但因燃煤硫分从3.5%升至4.8%，入口SO₂浓度达5500mg/Nm³，出口浓度频繁超标至35mg/Nm³以上（超低排放限值），面临环保处罚风险。目标是改造系统至脱硫效率98%以上，确保出口浓度稳定达标，同时降低能耗。
• 改造难点在于原有吸收塔持液量不足（仅能支撑1.2m浆液层），无法满足高硫煤脱硫需求；且原螺旋喷嘴堵塞率高（每月15次），影响浆液雾化效果。同时需在15天机组停机检修期内完成吸收塔内部改造，不能影响后续发电计划。
• 我提出“吸收塔扩容+喷嘴升级”方案：将吸收塔直径从12米扩至13米，增加持液量20%以提升气液接触面积；替换为“双流体喷嘴”，雾化粒径从1500μm降至800μm，脱硫反应效率提升30%且抗堵塞性能增强40%。为压缩工期，制定“模块化施工”计划，将吸收塔内部部件拆分为5个预制模块，在停机15天内完成模块更换，较原计划提前3天。
• 改造后，脱硫效率提升至98.5%，出口SO₂浓度稳定在28mg/Nm³以下，满足超低排放要求；系统电耗从2.5kW·h/kWh降至2.1kW·h/kWh，年节约电费120万元；喷嘴堵塞率降至每月3次，维护成本降低50%。项目获“广东省电力行业环保改造优秀项目”称号，我积累了大型环保系统不停机改造的全流程管理经验。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。