统筹3台660MW超临界燃煤机组运行值班管理，负责安全经济调度、应急处置及跨专业协调，保障机组负荷响应、环保指标（NOx≤50mg/Nm³、粉尘≤10mg/Nm³）及煤耗（≤295g/kWh）达标。

• 主导深度调峰经济性优化：基于DCS系统实时采集的燃烧参数（主汽温、氧量、飞灰含碳量），结合燃烧优化软件模拟不同负荷（30%-100%BMCR）下的风煤配比，调整二次风分层配风策略并优化煤粉细度（R90从22%降至18%），成功将最低稳燃负荷压降至28%额定负荷，单台机组年增调峰辅助服务收益120万元，获省电网‘深度调峰优秀机组’称号。
• 重构两票三制执行体系：梳理近3年12起操作异常事件，识别电气倒闸操作中‘验电步骤遗漏’‘监护人复诵不完整’等高频问题，编制含56项关键节点的可视化操作流程图及18类风险预控卡，推行‘唱票-复诵-确认-签名’四步法，将电气误操作率从0.8次/月降至0.1次/月，项目获厂级‘安全生产创新一等奖’。
• 组织多场景应急能力提升：针对锅炉MFT、汽轮机甩负荷（100%负荷突降至30%）等12类一级事故，引入VR模拟系统还原炉膛灭火、真空骤降等现场环境，设计‘30秒内切断燃料-60秒内启动电泵-2分钟恢复厂用电’的分阶段处置流程，团队应急响应时间从45秒缩短至20秒，年度反事故演习综合评分从92分提升至98分。
• 推动空预器节能改造落地：通过分析月度煤耗数据发现空预器漏风率偏高（8.2%），联合检修部更换三维柔性密封片并优化蒸汽吹灰周期（由每8小时1次调整为每6小时1次），漏风率降至5.5%，单台机组年节约标煤2100吨，降低CO₂排放5500吨，获集团‘节能降耗先进个人’。

负责2台600MW亚临界机组集控室实时监控，执行调度指令完成机组启停、负荷调整及异常处理，保障主汽参数（压力16.7MPa、温度538℃）、真空（-92kPa）等关键指标稳定。

• 完成DCS系统升级后参数验证：对比霍尼韦尔PKS系统新旧版本逻辑组态，识别‘主汽压力低Ⅱ值保护定值偏差0.5MPa’‘再热汽温测点信号延迟2秒’等17项问题，重新校准差压式水位计及热电偶测点，避免了因参数迁移错误导致的非停风险，获部门‘技术改进突出贡献奖’。
• 优化磨煤机组合运行方式：针对入炉煤挥发分从28%降至22%的变化，调整中速磨煤机加载力（从120bar降至100bar）及出口温度（从75℃升至80℃），降低一次风用量同时防止堵磨，单台磨煤机月耗电从8.5万kWh降至7.2万kWh，年节省厂用电180万kWh。
• 参与机组大修后启动调试：负责汽机冲转（3000rpm定速）、发电机并网（同期装置电压差≤2%）关键节点操作，制定包含‘轴封供汽压力0.1MPa、真空-85kPa以上’等12项检查确认表，将暖机时间从6小时缩短至4小时，机组提前48小时并网，创造直接经济效益80万元。

执行设备巡回检查（每2小时1次），监测转动机械振动（≤4.5mm/s）、轴承温度（≤80℃）等参数，发现设备隐患并协助处理，保障辅机（给水泵、引风机）可用率≥98%。

• 建立设备异常特征库：整理3年1200条巡检记录，归纳引风机轴承振动异常（由4.0mm/s升至5.5mm/s伴随温度上升2℃/h）、给水泵密封水泄漏（地面滴水量＞5滴/分钟）等12类隐患前兆参数，编写《巡检异常识别手册》，使隐患发现及时率从75%提升至92%。
• 完成#3机组B级检修验收：核对2000余项设备状态（包括高压加热器水位计校准、电动门行程调试），发现给煤机密封风管路堵塞（压差从5kPa升至15kPa），及时疏通避免检修后启动时堵煤停机，获检修部‘优秀验收个人’表彰。
• 协助优化吹灰策略：分析受热面壁温数据（屏过壁温偏差＞30℃），调整吹灰频率（由每班1次改为每2小时1次重点吹扫），减少积灰导致的吸热量损失，单台机组煤耗降低1.2g/kWh，月均节约标煤成本9万元。

350MW超临界机组深度调峰与全负荷脱硝协同优化项目

• 项目背景：双碳目标下电网对火电机组调峰能力要求提升至20%额定负荷，但我厂原有350MW超临界机组调峰至30%负荷时，脱硝系统因烟气温度低于催化剂活性阈值（300℃），无法全负荷投运，导致氮氧化物超标风险与电网调峰考核并存。项目目标是将机组稳定调峰至20%额定负荷，同时实现全负荷脱硝投运率100%，兼顾灵活性与环保合规。
• 关键难题：一是低负荷下脱硝催化剂低温活性不足，氨逃逸易超标；二是燃烧稳定性差，30%负荷以下频繁出现火焰电视模糊、飞灰含碳量上升问题。我采用“催化剂性能升级+燃烧调整+控制逻辑重构”组合方案——首先筛选出低温型蜂窝式催化剂（活性温度窗口250-420℃，较原宽温催化剂拓宽50℃），其次用CFD模拟优化二次风分层配比，将稳燃区温度提升50℃，最后针对低负荷工况重构DCS控制逻辑，引入负荷预测模块动态调整燃料量与氧量。
• 核心行动：带领跨部门团队（设备厂家、环保院、运行班组）开展12轮低负荷燃烧试验，累计采集320组火焰温度、飞灰含碳量、脱硝效率数据；与催化剂厂家联合优化涂覆工艺，将钒钛系催化剂中V₂O₅含量从1.0%提升至1.2%，增强低温反应活性；主导改造DCS系统的“调峰-脱硝”联动控制回路，增加5个关键参数的前馈补偿环节。
• 项目成果：机组成功实现20%额定负荷稳定调峰，每年增加电网调峰辅助服务收益1200万元；全负荷脱硝投运率从75%提升至100%，氮氧化物排放浓度稳定在35mg/Nm³以下（优于国标限值50%）；申请实用新型专利2项（“一种火电机组低温脱硝催化剂布置结构”“超临界机组低负荷燃烧优化风门执行器”），1项发明专利（“基于负荷预测的脱硝-燃烧协同控制方法”）在审。项目使机组灵活性与环保性能达到区域标杆水平，助力公司获得“2023年度电网调峰先进单位”。

2×350MW机组能耗对标与精细化运行优化项目

• 项目背景：公司机组供电煤耗长期高于行业先进水平2g/kWh，主要因运行参数调整依赖经验，不同负荷段能耗分布模糊。项目目标是通过系统化对标与优化，将供电煤耗降低2g/kWh以上，提升机组经济性。
• 关键难题：一是缺乏针对本机组的能耗基准模型，无法定位隐性能耗损失；二是运行人员对“负荷-煤质-参数”的联动调整能力不足，参数波动大。我引入Ebsilon软件搭建机组热力模型，模拟不同负荷、煤质下的能耗分布；同时收集18个月运行数据（涵盖5种常用煤质、10个负荷段），构建煤耗预测大数据模型。
• 核心行动：组织“能耗对标专项行动”，每周对比10个关键运行参数（如主汽压力、排烟温度、飞灰含碳量）与行业最优值，形成“偏差-原因-整改”闭环；针对磨煤机加载力控制不稳定问题，改造其液压系统，将煤粉细度R90从20%降至16%；制定“一负荷一煤质一参数”三维优化手册，明确不同工况下的最优风煤比、氧量、主汽温度。
• 项目成果：机组供电煤耗从305g/kWh降至302.5g/kWh，年节约标煤1.2万吨，减少二氧化碳排放3万吨；运行人员参数调整时间缩短40%，参数合格率从85%提升至95%；项目经验被集团纳入《火电机组精细化运行指南》，推广至旗下3个同类型电厂。我个人因此获“2021年度集团运行优化先进个人”。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。