统筹2×660MW超临界燃煤机组全周期安全经济运行调度，负责电网负荷响应、燃料-运行-检修跨部门协同及突发事故应急处置，主导优化运行指标并保障环保参数（SO₂/NOₓ/粉尘）100%达标。

• 主导机组深度调峰至30%额定负荷工况下的燃烧稳定性攻关，针对低负荷易灭火风险，运用DCS系统历史数据建模分析，结合煤质工业/元素分析报告动态调整二次风配比（过量空气系数控制在1.18-1.22），同步引入微油稳燃技术，将调峰期间灭火次数从月均2.1次降至0次，机组调峰补贴收益季度提升15%。
• 牵头建立“燃料-制粉-燃烧”联动管控机制，每日跟踪入炉煤热值（设计值5500kcal/kg）波动，通过煤场数字化管理系统划分高/中/低热值分区，配合制粉系统出口温度精准控制（85-95℃），将飞灰含碳量从5.8%降至4.2%，供电煤耗同比下降2.3g/kWh（年节约标煤约1.2万吨）。
• 成功处置#1机组锅炉MFT（主燃料跳闸）事故，30秒内完成汽机打闸、发电机解列操作，同步启动黑启动预案，协调检修部2小时内定位磨煤机出口温度测点故障，4小时恢复机组并网，避免因非停导致的百万级电量损失及电网考核。
• 推行“运行指标积分制”管理，将主汽压力偏差（±0.2MPa）、真空度（-92kPa）等12项关键参数纳入班组KPI，每月组织参数偏离根因分析会，全年主设备等效可用系数提升至99.85%（同比+0.18%），获评集团“年度安全生产标杆班组”。

协助值长负责3×350MW亚临界燃煤机组运行调度，聚焦监盘操作、异常工况处置及青工培训，支撑机组AGC/一次调频考核达标率提升。

• 针对电网AGC指令频繁波动（5-10MW/min）导致的负荷响应滞后问题，运用PID参数整定工具优化DEH系统调节速率（从8%/min提升至12%/min），同步修订“负荷-煤量-风量”动态前馈逻辑，AGC调节精度从±1.5%PE提升至±0.8%PE，月度考核扣分减少70%。
• 主导完成#2机组SCR脱硝喷氨自动优化项目，通过网格法测试不同负荷段（30%-100%）的最佳氨氮摩尔比（1.02-1.05），结合CEMS实时数据修正喷氨流量控制器参数，脱硝效率稳定在92%以上，氨逃逸率从8ppm降至3ppm（低于国标限值2.5ppm），年节约液氨成本45万元。
• 编制《350MW机组冷态启动标准化操作卡》，细化锅炉点火（床温＞450℃投煤）、汽机冲转（主汽温320℃）等18个关键节点的操作时限与质量标准，将启动时间从28小时压缩至24小时，单次启动节省厂用电1.2万kWh。
• 带教3名新入职运行员工，采用“仿真机实操+事故推演”双轨培训法，设计“锅炉爆管”“厂用电中断”等6类典型故障场景，所带学员全部提前1个月通过副值上岗考试，其中1人获“季度优秀学员”。

负责单台300MW燃煤机组集控室操作，执行“两票三制”制度，参与机组大小修后调试及节能技改项目落地。

• 全程参与#3机组超低排放改造后调试，重点跟踪电除尘高频电源投运（除尘效率＞99.9%）、湿除系统pH值（5.5-6.5）控制等关键指标，编写《改造后烟气参数对比分析报告》，助力机组一次性通过环保验收（SO₂≤35mg/Nm³，NOₓ≤50mg/Nm³）。
• 发现并处理给水泵密封水回水温度异常（85℃→正常50℃）隐患，通过解体检查确认机械密封动静环磨损，提前2周避免泵组非停，获公司“设备隐患排查标兵”称号。
• 优化循环水泵运行方式，根据凝汽器端差（8-12℃）与真空度（-90kPa）联动调整，低负荷时停运1台循泵（电流从280A降至190A），单日节电约1.8万kWh，年累计节约费用65万元。
• 执行工作票120余份、操作票350余份，保持“零差错”记录，参与修订《集控运行操作风险预控手册》，新增“磨煤机断煤”“给煤机卡涩”等8类高风险操作的预控措施。

#3机组深度调峰下热力系统能耗优化及稳定性提升项目

• 项目背景：公司#3机组为350MW亚临界燃煤机组，承担区域电网调峰任务，但调峰至40%额定负荷时存在热耗率偏高（890kJ/(kW·h)）、给水泵/引风机波动频繁等问题，无法满足电网AGC快速响应及深度调峰要求。我的总体职责是主导热力系统与辅机运行优化，统筹跨运行、设备、调度部门的协同落地。
• 关键难题：低负荷下主蒸汽参数波动导致热效率下降，给水泵变频调节易引发喘振，引风机并列运行出现抢风现象；需解决“调峰-能耗-稳定”的三角矛盾，同时适配电网对机组灵活性的考核标准。我通过EBSILON热力仿真软件搭建机组数字孪生模型，结合DCS历史数据用MATLAB做负荷-参数关联分析，定位核心瓶颈。
• 核心行动与创新：1）基于EBSILON模拟，优化主蒸汽压力控制策略——将调峰区间主蒸汽压力从3.2MPa提升至3.8MPa（保持微过热度），减少节流损失；2）重构给水泵控制逻辑：修改PLC程序实现“变频+工频”动态切换，解决低负荷喘振问题；3）针对引风机，设计“动叶可调+变频”联合控制方案，基于实时负荷信号调整叶片角度，避免抢风；4）开发“负荷-煤质动态修正模型”，整合煤质在线分析仪数据调整燃烧配风，提升低负荷燃烧稳定性。
• 项目成果：调峰至35%额定负荷时，热耗率降至865kJ/(kW·h)（降幅2.8%），年节省标煤1.2万吨、减排CO₂3万吨；低负荷非计划停机次数从每月2次降至0，AGC响应速度提升30%，机组获电网“调峰优质机组”称号。我主导的热力优化方案形成《亚临界机组深度调峰技术导则》，在公司3台同类型机组推广，个人贡献占项目总价值的65%。

#1机组凝汽器真空系统节能改造及智能监控项目

• 项目背景：#1机组凝汽器真空度长期波动（-92±0.5kPa），导致汽轮机排汽温度升高、煤耗增加，原水环真空泵在高湿度环境下抽气能力衰减，能耗占厂用电1.2%。我的职责是诊断真空系统问题、设计改造方案并推动实施，对接设备厂家与运行团队。
• 关键难题：凝汽器及附属管道泄漏点难排查，传统水环泵能耗高且适应性差；需在不影响机组运行的前提下完成系统升级，同时建立长效监控机制。我采用氦质谱检漏仪对凝汽器、低压缸及真空管道进行全面检测，定位12处微泄漏点；对比螺杆泵、磁悬浮泵等方案的能耗与抽气效率，选择最优设备。
• 核心行动与创新：1）修复泄漏点后，用2台螺杆真空泵并联替代原有3台水环泵，降低抽气能耗；2）基于DCS平台开发“真空系统智能监控界面”，集成真空度、温度、能耗实时数据；3）用Python训练随机森林模型，以环境湿度、负荷、循环水温度为输入，提前2小时预警真空度下降风险。
• 项目成果：真空度稳定在-92±0.2kPa（精度提升60%），煤耗降低1.5g/(kW·h)，年节省厂用电80万kWh；真空泵能耗下降40%，维护成本减少50%。我主导的泄漏检测流程与智能监控模型被纳入《凝汽器真空系统运维手册》，成为公司同类型机组的标准化改造模板，个人贡献占项目总价值的50%。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。