全面负责2×660MW超超临界燃煤机组运行调度，统筹协调集控、化学、输煤等6个班组120余人作业，对接省调完成AGC/一次调频指令执行，监督机组安全、环保、经济指标达标，主导重大操作票审批及异常工况应急处置。

• 主导优化机组协调控制（CCS）策略，针对煤质波动导致的负荷响应滞后问题，联合热工院搭建DCS系统仿真平台，通过参数寻优算法调整主汽压力设定值死区（由±0.5MPa缩至±0.2MPa）、燃料量-给水量动态前馈系数，将AGC变负荷速率从5%Pe/min提升至7%Pe/min，年度等效可用系数提高2.1%，获省调‘调峰优胜机组’称号。
• 牵头制定《锅炉四管泄漏预警及快速处置规程》，基于声波检漏仪+壁温趋势分析双维度监测，建立‘单点温度异常-相邻管壁温差比对-流量差定位’三级诊断模型。2022年11月#1炉水冷壁泄漏事件中，通过该模型12分钟内锁定漏点区域，协调检修团队2小时完成隔离补焊，较行业平均故障停机时间缩短40%，减少电量损失约1800万kWh。
• 推动环保指标精细化管控，针对SCR脱硝效率随负荷降低下滑问题（50%BMCR时效率仅82%），引入网格法喷氨优化技术，结合烟道截面流速分布实测数据，重新划分16个喷氨支管流量分配比例，同步改造AIG喷嘴角度（由45°调整为35°），使低负荷段脱硝效率稳定在88%以上，年度NOx排放浓度均值降至38mg/Nm³（低于国标50mg/Nm³），避免环保考核罚款约260万元。
• 创新实施‘小指标竞赛+动态绩效’管理模式，将煤耗（目标290g/kWh）、厂用电率（目标4.8%）、主汽温度偏差（±1℃）等12项关键参数纳入班组考核，通过每日班前会偏差分析、周度操作复盘会优化，机组煤耗同比下降1.8g/kWh，年节约标煤约4200吨。

负责350MW亚临界燃煤机组集控室全流程操作，执行值长指令完成机组启停、深度调峰及异常处理，监督汽机、锅炉、电气专业操作票执行，参与燃烧调整试验及节能技改项目落地。

• 主导完成机组深度调峰至30%BMCR试验，针对低负荷下主汽温波动（±8℃→±5℃）、脱硝投运不稳定问题，提出‘分级配风+二次风挡板动态补偿’方案：将SOFA风开度由30%逐步提至50%强化炉膛扰动，同步在DCS中编写负荷-二次风挡板联动逻辑，使调峰期间主汽温偏差控制在±3℃以内，保障调峰期间环保指标持续达标，助力电厂获得电网调峰补偿收益年增1200万元。
• 牵头优化滑参数停机曲线，通过分析高、中压缸胀差变化趋势（原停机过程胀差最大波动±0.8mm），调整主汽/再热汽降温速率（由1.5℃/min降至1.0℃/min）、真空维持策略（提前2小时投入轴封供汽），将停机后转子惰走时间稳定在45-50分钟，减少汽轮机进水风险，近3年执行12次停机操作零异常。
• 参与#2炉低氮燃烧器改造后调试，针对改造后飞灰含碳量上升（由5.2%升至7.1%）问题，采用网格法测量炉膛出口烟温（8个测点）及氧量分布，调整二次风配比（下层二次风开度由60%提至75%，上层由45%降至30%），配合制粉系统增加一次风压（由12kPa提至14kPa），3个月内飞灰含碳量回落至5.5%，年节约标煤约800吨。
• 建立‘运行日志智能分析模板’，基于Excel VBA开发数据透视表，自动抓取主汽压力、温度、煤量等20+参数日极值及趋势，提前识别设备隐性缺陷（如2019年发现给水泵汽蚀前兆振动值上升0.05mm/s），协助检修团队避免非停事件2次。

执行机组日常监盘、就地巡检及操作票办理，协助主值班员完成机组启停辅助操作，参与设备定期切换试验及小指标竞赛数据统计。

• 完成200余份操作票审核及执行跟踪，实现‘三核对两确认’标准化流程（核对设备双重编号、核对系统隔离状态、核对操作风险点；确认监护人到位、确认操作后状态），操作正确率100%，所在班组连续18个月零误操作。
• 参与#1机组C级检修后启动调试，负责汽机侧辅助系统投运（凝结水系统、循环水系统），通过监测凝汽器水位（目标1.5-2.5m）、端差（≤8℃）等参数，优化补水调门开度（由80%降至65%），缩短启动时间2小时，节约厂用电约15000kWh。
• 主导班组小指标竞赛数据统计，建立‘煤耗-负荷-煤质’关联分析表，发现低负荷（<50%Pe）时磨煤机组合方式对煤耗影响显著（中速磨运行台数多则煤耗高），提出‘低负荷单侧制粉系统运行+邻炉辅汽供汽’方案，协助班组月度煤耗降低0.5g/kWh，所在小组获季度‘节能标兵组’。
• 编制《巡回检查标准化图册》，细化锅炉本体（看火孔、膨胀指示器）、电气设备（端子排、电缆沟）等42个关键点位检查标准（如引风机轴承温度≤70℃、油站油位≥2/3），被厂部推广至全车间，设备缺陷发现及时率提升30%。

300MW燃煤机组深度调峰至20%额定负荷关键技术研究与工程应用

• 双碳目标下火电需从“基荷电源”转向“调节性电源”，公司现有300MW燃煤机组仅能稳定调峰至25%负荷，再降负荷易出现锅炉灭火、汽轮机热耗飙升及环保参数超标问题。项目目标是攻克20%负荷下的安全稳定与能耗控制难题，我主导技术攻关、方案落地及效果验证全流程。
• 关键难题包括：①低负荷下燃烧器区域热负荷过低易灭火；②汽轮机通流效率随负荷下降快速衰减，热耗率增加；③SCR脱硝因烟温降低导致催化剂活性不足，氨逃逸超标。技术上采用“燃烧模型试验+设备改造+控制策略重构”组合方案，通过1:10燃烧模化试验台模拟低负荷工况，结合CFD分析优化燃烧器配风；联合汽轮机厂家调整叶片安装角提升通流效率；重构DCS系统MPC（模型预测控制）逻辑实现燃料-风量-负荷精准联动。
• 核心行动：完成30余次燃烧模化试验，确定20%负荷下最佳一次风速（28m/s）、二次风箱差压（1.2kPa）及燃烧器摆角（前墙下摆15°）；协调更换改造后的低氮分级燃烧器及高效汽轮机叶片，施工中控制轴系找正误差≤0.02mm；基于历史数据训练MPC模型，嵌入“负荷-烟温-喷氨量”联动逻辑，解决脱硝效率与氨逃逸矛盾。
• 项目实现机组20%负荷连续稳定运行30天以上，锅炉灭火次数从每月2次降至0，热耗率较调峰前降低8.2%（从8200kJ/(kW·h)降至7550kJ/(kW·h)），发电煤耗下降2.8g/kWh；年节约标煤约1.2万吨，减少CO₂排放3.1万吨。获“XX省电力行业协会科技进步二等奖”，形成《300MW燃煤机组20%深度调峰运行规程》企业标准，已推广至公司3台同类型机组。

200MW汽轮机组通流部分节能改造与经济性提升项目

• 公司2台200MW汽轮机组投运20年，通流部件因长期冲刷磨损，叶片结垢、间隙增大，导致热耗率高（8650kJ/(kW·h)）、发电煤耗超标（325g/kWh）。我负责项目技术方案设计、设备选型及现场施工管理，目标是降低热耗率5%以上。
• 关键难题：①旧叶片型线老化导致蒸汽动能损失大；②轴封间隙超标导致蒸汽泄漏量占总能量损失15%；③改造需保证轴系振动不超过76μm（GB/T 11348.2标准）。技术上采用CFD数值模拟优化叶片型线，选用高效静叶栅与扭曲动叶片，替换为新型石墨复合密封材料。
• 核心行动：通过红外热成像与超声波测厚，定位高压缸第3-5级叶片结垢3mm、中压缸轴封间隙超标准0.1mm等问题；委托高校CFD模拟对比12种叶片型线，选定“后加载叶型”方案；定制加工新型叶片与密封件，施工中用激光对中仪控制轴系找正误差0.015mm，改造后验证振动值最大65μm符合要求。
• 改造后机组热耗率降至8220kJ/(kW·h)（降幅5%），发电煤耗下降5.6g/kWh至319.4g/kWh；年节约标煤约8000吨，年增发电收益约400万元（按标煤800元/吨、上网电价0.35元/kWh计算）；解决1号机组长期振动超标问题（从95μm降至65μm），设备可用率从95%提升至99.2%。获公司“年度技术创新一等奖”，改造方案纳入同类机组检修标准。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。