负责机组集控室巡检、就地设备操作及两票三制执行，保障机组启动/停止、正常运行阶段的设备稳定与操作合规性。

• 主导完成12次机组启停炉任务中6kV辅机（给水泵、引风机、送风机）的就地状态核查与DCS远程操控，通过“望闻问切”+振动传感器辅助判断，实现设备误操作率0，助力启停炉过程零延迟达标。
• 针对机组30%BMCR低负荷稳燃难题，运用“煤粉细度-过量空气系数-二次风配比”三维调整模型，协同检修班组将#2机组稳燃时间从45分钟压缩至20分钟，单次稳燃燃油消耗降低15吨，季度油耗成本减少约12万元。
• 每日执行4轮设备巡回检查，采用红外测温仪（精度±0.5℃）、便携式振动分析仪排查出磨煤机轴承温度异常（预警值85℃）、给水泵密封水泄漏等18项隐患，均在萌芽状态处置，全年避免非计划停机事件3起。
• 参与制定《机组降厂用电率操作细则》，通过优化凝结水泵、循环水泵运行台数（根据真空度动态切换），将机组厂用电率从5.1%降至4.8%，年节约厂用电成本约45万元。

协助值长管控机组运行调度、人员排班及应急处置，聚焦煤耗、厂用电率、非停次数三大核心指标优化，衔接检修与燃料部门保障设备可靠性。

• 核心参与机组AGC/AVC系统性能优化项目，运用PID控制理论调整速率限制参数（从8%/min优化至12%/min）与死区设置（从±1MW缩至±0.3MW），机组响应电网负荷指令的调节精度从±2MW提升至±0.5MW，季度“两个细则”考核罚款减少80%（从15万元/季降至3万元/季）。
• 主导编制《副值长标准化交接班流程》，明确“设备状态确认-缺陷跟踪闭环-调度指令传递”三项核心内容，引入电子台账系统（基于EAM平台）替代纸质记录，使交接班信息遗漏率从12%降至0，获部门“标准化建设一等奖”。
• 牵头设计8类典型事故（锅炉四管泄漏、汽轮机轴瓦振动超标、发电机定子接地）应急演练方案，组织班组开展16次实战演练，优化故障判断逻辑（如通过轴向位移与振动值的关联分析快速定位问题），所在班组全年非停次数为0，较上年下降100%。
• 针对机组厂用电率偏高问题（原3.8%），通过分析循环水泵效率曲线（额定流量下效率78%），将“定速运行”调整为“变频+负荷联动”模式（负荷低于70%时切换至变频），结合引风机入口挡板开度优化，将厂用电率降至3.2%，年节约成本约240万元。

全面负责机组安全生产、运行调度、12人班组管理及经济环保指标管控，衔接电网调度、设备检修、燃料供应三方需求，保障“安全零事故、指标达设计、环保超低排放”目标落地。

• 构建“值长-副值长-巡检”三级应急响应体系，整合DCS报警系统（设置12类关键报警阈值）、燃料掺烧系统（实时监控硫分、热值）、环保监测系统（SO₂/NOₓ/粉尘浓度）数据，制定《极端天气（暴雨/寒潮）机组运行保障方案》。2024年夏季高温期（负荷率90%以上），成功应对3次电网限电指令，负荷响应及时率100%，未发生调度考核。
• 针对机组供电煤耗偏高问题（原295g/kWh），运用“热力学第一定律+锅炉效率计算模型”分析能量损失点（排烟损失占比45%、未完全燃烧损失占比18%），协同燃料部门将低硫贫煤掺烧比例从25%提升至40%，优化燃烧器摆角（从30°调整至35°）与二次风压（从2.5kPa提升至2.8kPa），煤耗降至289g/kWh，年节约标煤1.2万吨，减少CO₂排放约3.1万吨。
• 推动“智能巡检+人工复核”模式，引入大疆M30无人机对煤场盘点（精度±0.5%）、冷却塔外观检查（识别塔体裂缝），结合人工对汽轮机轴瓦振动的精准测量（使用CSI 2140振动分析仪），使设备缺陷发现时间提前40%，缺陷消除率从92%提升至98%。
• 搭建“技能矩阵+导师带徒”培养体系，针对新员工开展“DCS系统仿真训练（使用InTouch软件）+事故案例复盘（每月2次）+实操考核（每月1次）”，班组中级工及以上占比从60%提升至90%。2024年公司运行技能竞赛中，带领班组获得团体第一名，2名员工获“技术能手”称号。

660MW超临界机组深度调峰与快速响应能力提升项目

• 双碳目标驱动下，电网对火电深度调峰与AGC快速响应能力提出刚性要求——公司#1号660MW超临界机组原调峰深度仅能达到30%额定负荷，且负荷变化率≤1.5%/min，无法匹配新能源波动的电网调节需求。我的核心职责是主导项目技术方案设计、关键系统改造及全流程落地，目标是实现调峰深度降至20%额定负荷、负荷响应时间缩短至50秒内。
• 项目面临三大技术壁垒：一是低负荷下燃烧器稳燃性差，原低氮分级燃烧系统二次风配比未适配深度调峰，多次出现灭火风险；二是汽轮机低负荷热耗高，冲动式汽轮机在高真空、低主汽流量下级效率下降12%；三是协调控制系统（CCS）参数滞后，传统PID控制无法应对负荷指令的快速波动，曾导致负荷偏差超±2MW。
• 针对燃烧问题，我联合西安热工院采用ANSYS Fluent模拟燃烧流场，重构了“浓淡分离+微油稳燃”的二次风喷口结构，将一次风速从28m/s调整至25m/s，提升低负荷下的燃料混合均匀性；汽轮机侧创新采用“滑压-定压”复合调节模式，通过优化高、中压缸进汽阀门的重叠度，降低低负荷下的节流损失；CCS系统则基于模型预测控制（MPC）算法重构PID参数，引入负荷指令的前馈补偿环节，将控制周期从5秒缩短至2秒。
• 项目投运后，机组调峰深度成功降至20%额定负荷，负荷响应时间≤45秒，锅炉灭火次数从改造前的每月3次降为0；供电煤耗较改造前降低8g/kWh，年节约标煤约1.2万吨，减少CO₂排放3万吨。项目获豫能集团“2023年度技术创新一等奖”，我主导的《超临界机组深度调峰燃烧调整导则》被纳入公司火电机组运维标准手册。

#3机组厂用电率对标达标与辅机能耗优化项目

• 公司#3号600MW亚临界机组厂用电率长期高于区域标杆值0.8个百分点（达4.9%），直接影响机组经济性排名。我的任务是牵头开展全厂能耗诊断，识别高能耗环节并制定优化方案，目标是厂用电率降至4.2%以下，进入河南省火电企业能耗TOP10。
• 通过“EEMS能耗在线监测系统”全量采集数据，发现辅机能耗占比高达35%，其中引风机（离心式，效率78%）、循环水泵（定速，部分负荷耗电率高）为核心痛点；同时，原有运行策略未结合负荷动态调整，低负荷时仍保持3台循环水泵运行，引风机挡板开度固定导致节流损失大。
• 我推动三大优化行动：一是对引风机实施高压变频改造，采用“一拖一”变频调速替代传统挡板调节，实现风量精准控制；二是给循环水泵增加“大小泵组合”模式，负荷≤500MW时切换为1台大泵+1台小泵运行；三是编制《辅机动态运行指导书》，明确不同负荷段的设备启停与参数调整阈值，例如负荷≤450MW时停运脱硫增压风机，与引风机合并运行。
• 项目实施后，厂用电率从4.9%降至4.1%，年节约厂用电约520万kWh，降低成本约312万元；项目入选“2022年河南省火电企业节能改造典型案例”，我主导优化的辅机运行策略至今仍是公司集控值班员的核心培训内容，推动全公司同类型机组厂用电率平均下降0.5个百分点。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。