负责CPR1000/VVER-1000双堆型机组全生命周期安全运行监控、高风险操作执行及异常工况处置，主导规程优化与班组能力建设，保障机组可用率≥99.2%。

• 主导1号机组（CPR1000堆型）日常运行监控，通过DCS系统实时跟踪堆芯功率（300-1000MW）、一回路压力（15.5±0.5MPa）、稳压器水位（2.2-2.7m）等12项KPI参数，建立“参数三阶预警机制”（黄色预警±5%、橙色±10%、红色±15%），提前识别3次主泵振动异常（振动值从2.5mm/s升至4.8mm/s），协调维修团队4小时内完成轴封间隙调整，避免非计划停机（单次损失约800万元）。
• 核心参与编写《机组冷态启动物理试验操作卡》，结合RCS冷态试验数据与RELAP5仿真验证，优化硼浓度调节逻辑（从“阶梯式”调整为“斜率控制”），将启动时间从18小时压缩至14.5小时，单台机组年增发电量1.2亿度（按利用小时数7500计算）。
• 牵头处置2号机组蒸汽发生器二次侧水位波动异常（波动±50mm超阈值±20mm），运用事件树分析（ETA）定位一回路平均温度测点漂移（误差+3℃），协调仪控团队校准16个相关测点，制定《水位测量双冗余交叉校验规程》，同类异常发生率从月均2次降至0.5次。
• 负责班组安全培训体系搭建，设计“三级模拟演练”课程（基础操作/典型异常/严重事故），包含甩负荷、主蒸汽管道破裂等6类场景，年度开展24次实战演练，团队应急响应时间从8分钟缩短至4.5分钟，年度考核优秀率从78%提升至92%。

执行机组日常操作、异常工况初期处置及基础规程修订，保障VVER-1000堆型机组安全稳定运行，参与人因失误预防体系建设。

• 负责3号机组（VVER-1000堆型）日常操作，累计完成200+次系统隔离/恢复（如RRA系统投退、设备冷却水切换），操作准确率100%，连续36个月无人为误操作导致的报警或停机。
• 参与处置主泵密封泄漏事件（泄漏量5→25L/h），通过监测密封水压力（0.5→0.3MPa）与温度（80→95℃），判断为动环磨损，协同维修更换双端面机械密封，将事件控制在计划停堆窗口内，避免额外经济损失300万元。
• 协助修订《正常运行监视规程》，基于SCALE 6.2软件计算，补充“一回路硼浓度与慢化剂温度系数（MTC）关联监测”条款，明确硼浓度变化速率≤0.1ppm/s的监控阈值，全年偏离临界状态事件减少60%。
• 完成10名新操纵员带教，编制《初期操作易错点手册》（含23项高频错误：如误触DCS软手操、参数抄录漏项），带教学员转正考核通过率100%，平均独立上岗时间从4.5个月缩短至3个月。

系统掌握压水堆核电机组运行理论与实操技能，通过国家核安全局操纵员执照考核，完成从学员到合格操纵员的资质转换。

• 完成核反应堆物理（中子通量分布/反应性控制）、热工水力（临界热流密度/偏离泡核沸腾）、辐射防护（ALARA原则）等12门理论课程（480学时），以92分通过执照考试（理论100/100，实操85/100）。
• 在仿真机完成300+小时训练，覆盖正常启停堆、LOCA失水事故、主蒸汽管道破裂等20类场景，“严重事故下安全壳压力控制”演练得分95/100（同期前5%）。
• 参与编写《仿真机典型事故案例集》，整理15个真实事件复现报告（含事件链、处置要点、关键参数阈值），被纳入公司新学员必修教材。
• 协助开发“操纵员应急决策评估模型”，基于AHP法设定参数识别（30%）、规程调用（25%）、跨专业协调（20%）等6项指标，考核效率提升40%。

350MW燃煤机组深度调峰与灵活性改造项目

• 双碳目标驱动下，电网对煤电机组灵活性提出刚性要求，我司350MW亚临界燃煤机组原最低稳燃负荷30%，无法匹配新能源高比例接入后的调峰需求，制约区域绿电消纳。项目核心目标是将机组最低稳燃负荷降至15%以内，同时保障调峰过程的安全性与经济性；我作为热机专业改造负责人，主导从炉内燃烧到汽机通流的全系统方案设计、设备选型及现场实施。
• 项目面临三大技术难点：一是低负荷下炉膛受热面超温风险，二是燃烧器喷口结焦导致灭火概率增加，三是汽轮机末级叶片因蒸汽湿度大出现水蚀。针对这些问题，我采用FLUENT软件对炉内流场与温度分布进行精细化模拟，识别出高温过热器与再热器的超温区域；同时调研行业内低负荷稳燃技术，选定分级燃烧+浓淡分离的组合式燃烧器，优化火焰中心位置以降低局部热负荷；汽机侧则通过调整通流部分间隙、增设末级叶片防蚀涂层降低水蚀风险。
• 我牵头组建热控、电气跨专业联合团队，开展3轮全工况仿真分析，模拟15%负荷下的燃烧稳定性、受热面温度及汽机振动情况；随后在机组小修期间完成燃烧器更换、空预器密封优化等关键改造，之后开展8次不同负荷段的热态试验，调整燃烧器配风策略与汽机主汽参数，最终形成《深度调峰热机系统优化运行规程》。
• 项目成功将机组最低稳燃负荷降至12%（超目标20%），调峰响应时间从120秒缩短至70秒（缩短42%）；2023年机组参与电网深度调峰累计320小时，年增新能源消纳电量1.2亿kWh，供电煤耗较改造前降低2.1g/kWh，直接创造经济效益约840万元。项目获省级“双碳”技术创新三等奖，我个人作为热机部分的核心设计者，解决了低负荷下的关键技术瓶颈，支撑了机组从“基荷电源”向“调节电源”的转型。

350MW燃煤机组尾部烟道烟气余热回收提效项目

• 我司350MW燃煤锅炉原设计排烟温度150℃，实际运行中长期维持在165℃，比设计值高15℃，导致锅炉效率仅92.1%，年损失标煤约3.5万吨。项目目标是通过余热回收技术将排烟温度降至120℃以下，提升锅炉效率1%以上；我作为锅炉性能优化主管，负责余热回收系统的方案设计、设备选型及调试。
• 改造前面临两大痛点：一是原有空预器漏风率高达8.5%，导致进入余热回收装置的烟气量不稳定；二是传统钢管换热元件易积灰结垢，影响传热效果。针对这些问题，我采用ANSYS Fluent模拟尾部烟道烟气流动特性，识别出换热盲区；选用搪瓷换热元件替代传统钢管，利用其表面光滑、抗腐蚀的特性解决积灰问题；同时推动改造空预器径向密封与轴向密封结构，将漏风率降至5%以内，保障烟气量的稳定性。
• 我牵头完成锅炉尾部烟道的现场测绘，优化换热器布局，将原单级换热改为两级串联，提升传热效率；协调检修团队替换原有蒸汽吹灰装置，改用声波吹灰器，减少对换热元件的损伤；改造后开展冷态气流分布试验与热态传热试验，调整吹灰频率与烟气挡板开度，确保余热回收装置高效运行。
• 项目投运后，排烟温度稳定降至115℃，锅炉效率提升至93.4%（增加1.3%），年节约标煤2.8万吨，对应减排CO₂7.2万吨；同时因锅炉效率提升，厂用电率降低0.15%，年直接经济效益约1600万元。我个人主导了余热回收装置的选型与调试，解决了积灰与漏风的核心问题，成为公司锅炉性能优化的标杆项目，后续被推广至同类型机组。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。