负责1000MW压水堆核电机组全运行周期的主控制室监控与操作决策，主导反应堆临界至满功率阶段的参数调控，协同设备管理团队完成异常工况处置及三级应急演练，确保机组运行符合《核电厂运行安全规定》（HAF103）及技术规格书（TSC）要求。

• 主导优化反应堆冷却系统（RCS）压力/温度控制策略，针对变负荷工况下压力波动超阈值（原±0.2MPa）问题，运用MARS热工水力分析软件建立动态模型，结合历史运行数据修正PID控制器参数，将波动范围收窄至±0.1MPa，年度非计划自动停堆（SCRAM）次数从2次降至0次，机组可用率提升1.2%。
• 牵头完成蒸汽发生器（SG）二次侧水质异常应急演练全流程设计，模拟SG硼酸浓度突降（从980ppm降至850ppm）场景，提出‘优先隔离二回路补水管线+启动树脂床在线净化’的双路径处置方案，经12次桌面推演验证后纳入《机组异常处置规程（2024版）》，将同类异常处置时间从45分钟压缩至20分钟内。
• 负责主控制室操纵员资质管理，设计‘理论考核+模拟机实操+现场考问’三维评估体系，引入核安全文化（NSC）行为观察表，全年培养6名新操纵员一次性通过TSC全范围考试，团队操纵员执照延续率保持100%，获公司‘年度人才发展贡献奖’。
• 参与概率安全分析（PSA）二级模型更新，针对主泵转速波动导致堆芯冷却不足（PWR-LOC-A）事件序列，补充‘冗余泵切换延迟’人因失误概率数据，修正后事件发生频率（CDF）从1.2×10⁻⁵/堆年降至9.8×10⁻⁶/堆年，为机组风险管控提供量化支撑。

执行机组日常运行操作与状态监控，负责反应堆功率调节、化学与容积控制（RCV系统）参数维持，参与一级应急演练及设备定期试验，确保操作符合运行技术规范（RTS）及辐射防护大纲（RPP）要求。

• 全程参与机组第5次大修后启动调试，独立完成反应堆首次临界操作（从次临界到临界状态），通过控制棒组逐步提升反应性（Δk/k≈0.001/分钟），同步监控中子通量（源量程→中间量程→功率量程）转换过程，最终实现零延迟临界，较计划提前6小时达到满功率状态。
• 针对硼回收系统（BRU）树脂污染导致硼浓度调节滞后问题，运用离子色谱分析法定位杂质成分为铁离子（Fe³⁺），提出‘增加前置过滤器反冲洗频次+调整树脂再生酸液浓度’改进方案，实施后硼浓度调节合格率从89%提升至98%，年度相关设备缺陷闭环数减少15项。
• 主导编制《主控制室夏季高温环境操作指南》，基于ASME BPVC Section III对仪控设备环境温度的要求（≤40℃），增加空调系统冗余检查项（双压缩机运行状态监控）及关键仪表（如稳压器水位计）散热片清洁周期（由月度改为周度），夏季设备误报率下降40%。
• 参与厂外应急计划区（EPZ）辐射监测演练，负责移动监测车γ剂量率数据实时上传与趋势分析，模拟福岛级事故（源项1×10¹⁶Bq）场景下，准确识别风向变化导致的监测点数据跳变，及时调整采样策略，为应急决策提供连续有效数据，演练评估得分92/100。

完成核电厂运行基础理论与主控制室系统操作培训，通过模拟机全范围考核及现场跟岗实践，掌握压水堆核电机组从冷态启动到停堆的全流程操作，达到操纵员执照考试基础能力要求。

• 完成1200学时核电厂系统与运行（SRO）课程培训，重点掌握反应堆物理（如慢化剂温度系数、多普勒效应）、热工水力（如临界热流密度、偏离泡核沸腾比DNBR）核心知识，模拟机季度测试平均分95分，位列同期学员前5%。
• 跟岗期间主导完成反应堆厂房通风系统（DVN）定期试验，独立操作风门挡板开度调节（0-100%线性控制），监控房间负压（-5Pa至-10Pa）及空气流量（50000m³/h），发现2台风机电流偏差超10%（原因为轴承润滑不足），提前3天避免风机跳闸导致的通风失效风险。
• 通过国家核安全局操纵员执照考试（理论92分、模拟机98分），成为同期学员中首批获得《核电厂操纵员执照（压水堆）》的人员，入职首月即独立承担主控制室日常监盘任务，实现从学员到正式操纵员的零过渡期。
• 参与编写《新学员模拟机操作易错点手册》，汇总17项典型操作失误（如控制棒误提、化学试剂加注量计算错误），配套图文说明与纠正方法，被公司培训中心采纳为标准教材，新学员模拟机考核通过率从82%提升至95%。

350MW燃煤机组深度调峰与灵活性改造项目

• 双碳目标驱动下，电网对煤电机组灵活性提出刚性要求，我司350MW亚临界燃煤机组原最低稳燃负荷30%，无法匹配新能源高比例接入后的调峰需求，制约区域绿电消纳。项目核心目标是将机组最低稳燃负荷降至15%以内，同时保障调峰过程的安全性与经济性；我作为热机专业改造负责人，主导从炉内燃烧到汽机通流的全系统方案设计、设备选型及现场实施。
• 项目面临三大技术难点：一是低负荷下炉膛受热面超温风险，二是燃烧器喷口结焦导致灭火概率增加，三是汽轮机末级叶片因蒸汽湿度大出现水蚀。针对这些问题，我采用FLUENT软件对炉内流场与温度分布进行精细化模拟，识别出高温过热器与再热器的超温区域；同时调研行业内低负荷稳燃技术，选定分级燃烧+浓淡分离的组合式燃烧器，优化火焰中心位置以降低局部热负荷；汽机侧则通过调整通流部分间隙、增设末级叶片防蚀涂层降低水蚀风险。
• 我牵头组建热控、电气跨专业联合团队，开展3轮全工况仿真分析，模拟15%负荷下的燃烧稳定性、受热面温度及汽机振动情况；随后在机组小修期间完成燃烧器更换、空预器密封优化等关键改造，之后开展8次不同负荷段的热态试验，调整燃烧器配风策略与汽机主汽参数，最终形成《深度调峰热机系统优化运行规程》。
• 项目成功将机组最低稳燃负荷降至12%（超目标20%），调峰响应时间从120秒缩短至70秒（缩短42%）；2023年机组参与电网深度调峰累计320小时，年增新能源消纳电量1.2亿kWh，供电煤耗较改造前降低2.1g/kWh，直接创造经济效益约840万元。项目获省级“双碳”技术创新三等奖，我个人作为热机部分的核心设计者，解决了低负荷下的关键技术瓶颈，支撑了机组从“基荷电源”向“调节电源”的转型。

350MW燃煤机组尾部烟道烟气余热回收提效项目

• 我司350MW燃煤锅炉原设计排烟温度150℃，实际运行中长期维持在165℃，比设计值高15℃，导致锅炉效率仅92.1%，年损失标煤约3.5万吨。项目目标是通过余热回收技术将排烟温度降至120℃以下，提升锅炉效率1%以上；我作为锅炉性能优化主管，负责余热回收系统的方案设计、设备选型及调试。
• 改造前面临两大痛点：一是原有空预器漏风率高达8.5%，导致进入余热回收装置的烟气量不稳定；二是传统钢管换热元件易积灰结垢，影响传热效果。针对这些问题，我采用ANSYS Fluent模拟尾部烟道烟气流动特性，识别出换热盲区；选用搪瓷换热元件替代传统钢管，利用其表面光滑、抗腐蚀的特性解决积灰问题；同时推动改造空预器径向密封与轴向密封结构，将漏风率降至5%以内，保障烟气量的稳定性。
• 我牵头完成锅炉尾部烟道的现场测绘，优化换热器布局，将原单级换热改为两级串联，提升传热效率；协调检修团队替换原有蒸汽吹灰装置，改用声波吹灰器，减少对换热元件的损伤；改造后开展冷态气流分布试验与热态传热试验，调整吹灰频率与烟气挡板开度，确保余热回收装置高效运行。
• 项目投运后，排烟温度稳定降至115℃，锅炉效率提升至93.4%（增加1.3%），年节约标煤2.8万吨，对应减排CO₂7.2万吨；同时因锅炉效率提升，厂用电率降低0.15%，年直接经济效益约1600万元。我个人主导了余热回收装置的选型与调试，解决了积灰与漏风的核心问题，成为公司锅炉性能优化的标杆项目，后续被推广至同类型机组。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。