负责华龙一号机组日常运行监控、操作指令执行及异常工况处置，衔接值内操纵员与现场操作员完成闭环管理，保障反应堆临界安全、发电出力稳定及核安全法规合规性

• 主导执行机组日常功率调节操作，累计完成12次电网调峰负荷阶跃变化（±5%FP/分钟），通过DCS系统实时跟踪堆芯中子通量（Neutron Flux）、冷却剂平均温度（Average Coolant Temperature）参数，优化PID控制算法调节速率，将负荷响应偏差从±2%FP压缩至±0.8%FP，在满足电网需求的同时维持反应堆热工安全裕度≥15%
• 针对#3机组蒸汽发生器二次侧水位波动异常（幅度达±150mm），联动化学环保部分析给水电导率（升至0.15μS/cm）、溶解氧（超标至80μg/L）数据，结合SGTR预防规程调整给水泵转速与汽动给水调节阀开度，同步优化水位控制逻辑（引入前馈补偿环节），3天内将水位波动控制在±30mm内，避免因水位低低触发停堆风险
• 作为值内应急演练负责人，组织“反应堆冷却剂系统失水事故（LOCA）”专项演练4次，运用HFE工具（任务分析、FMEA失误模式分析）优化脚本，纠正现场操作员3项防人因失误行为（如未核对RCS压力与稳压器水位趋势一致性），演练后团队应急响应时间从120秒缩短至65秒，符合《核电厂营运单位应急准备和应急响应规定》（HAF002/01）要求
• 参与机组大修反应堆启动物理试验，负责堆芯中子注量率分布测量与控制棒价值刻度，使用EXFOR数据处理软件分析试验数据，修正控制棒位置偏差2处（累计±3步），确保启动物理试验合格率100%，为机组满功率运行奠定基础

协助主操纵员开展机组运行监控、操作票开具及异常工况辅助处置，系统学习核安全规程与系统知识，逐步具备独立监控机组状态的能力

• 协助主操纵员完成机组日常监盘，负责跟踪反应堆冷却剂泵（RCP）电流、轴承温度等16项关键参数，建立“参数趋势每日复盘表”，提前识别2次RCP轴承温度缓慢上升异常（日均升幅0.5℃），联动维修部更换润滑脂，避免轴承烧损导致的停机事故
• 核心参与编写《机组正常运行操作票汇编》，梳理12类常见操作（如凝结水系统切换、除氧器水位调节）的标准步骤与风险点，引入“双人复核+电子签名”机制，操作票执行错误率从5%降至0.3%，提升值内操作规范性
• 在#2机组小修期间负责反应堆厂房辐射监测，使用GM计数器、中子剂量率仪采集数据并绘制热点图，发现反应堆顶盖螺栓处辐射水平偏高（1.2mSv/h，超限值0.8mSv/h），及时通知辐射防护人员排查，确认是螺栓密封胶老化导致，避免人员受照剂量超标
• 参与处理#1机组给水流量低报警（流量降至1800t/h，低于额定值2000t/h），快速核对给水泵出力、管道阀门开度及前置泵运行状态，定位为给水调节阀卡涩，协同现场操作员隔离故障阀并切换备用阀，5分钟内恢复正常流量，避免锅炉MFT动作

完成核电厂操纵员初始理论与实践培训，掌握反应堆物理、热工水力、系统操作及核安全法规知识，获取国家核安全局认可的操纵员培训合格证书

• 完成18门操纵员初始培训课程，涵盖反应堆物理（中子慢化扩散理论、增殖因子计算）、热工水力（单相/两相流动特性、临界热流密度）、核安全法规（HAF001/02、HAD系列导则），以92分通过国家核安全局操纵员执照理论考试，具备核电机组基本操作资质
• 参与100小时全范围模拟机培训，覆盖正常运行（负荷调节、化学补硼）、异常工况（小破口失水事故SBLOCA）、应急操作（启动应急柴油发电机），模拟机考核成绩位列同期学员前10%，掌握典型工况下的操作逻辑与决策方法
• 协助培训讲师开发《模拟机常见故障处置》课程，整理15个典型案例（蒸汽发生器水位低低、主蒸汽管道压力高），制作PPT与操作视频，用于新学员培训，使新学员模拟机考核通过率提升15%
• 完成核电厂辐射防护培训，掌握外照射（γ射线）、内照射（α/β气溶胶）防护方法，通过辐射监测仪器（如个人剂量计、区域监测仪）使用考核，具备辐射工作许可资质

350MW燃煤机组深度调峰与灵活性改造项目

• 双碳目标驱动下，电网对煤电机组灵活性提出刚性要求，我司350MW亚临界燃煤机组原最低稳燃负荷30%，无法匹配新能源高比例接入后的调峰需求，制约区域绿电消纳。项目核心目标是将机组最低稳燃负荷降至15%以内，同时保障调峰过程的安全性与经济性；我作为热机专业改造负责人，主导从炉内燃烧到汽机通流的全系统方案设计、设备选型及现场实施。
• 项目面临三大技术难点：一是低负荷下炉膛受热面超温风险，二是燃烧器喷口结焦导致灭火概率增加，三是汽轮机末级叶片因蒸汽湿度大出现水蚀。针对这些问题，我采用FLUENT软件对炉内流场与温度分布进行精细化模拟，识别出高温过热器与再热器的超温区域；同时调研行业内低负荷稳燃技术，选定分级燃烧+浓淡分离的组合式燃烧器，优化火焰中心位置以降低局部热负荷；汽机侧则通过调整通流部分间隙、增设末级叶片防蚀涂层降低水蚀风险。
• 我牵头组建热控、电气跨专业联合团队，开展3轮全工况仿真分析，模拟15%负荷下的燃烧稳定性、受热面温度及汽机振动情况；随后在机组小修期间完成燃烧器更换、空预器密封优化等关键改造，之后开展8次不同负荷段的热态试验，调整燃烧器配风策略与汽机主汽参数，最终形成《深度调峰热机系统优化运行规程》。
• 项目成功将机组最低稳燃负荷降至12%（超目标20%），调峰响应时间从120秒缩短至70秒（缩短42%）；2023年机组参与电网深度调峰累计320小时，年增新能源消纳电量1.2亿kWh，供电煤耗较改造前降低2.1g/kWh，直接创造经济效益约840万元。项目获省级“双碳”技术创新三等奖，我个人作为热机部分的核心设计者，解决了低负荷下的关键技术瓶颈，支撑了机组从“基荷电源”向“调节电源”的转型。

350MW燃煤机组尾部烟道烟气余热回收提效项目

• 我司350MW燃煤锅炉原设计排烟温度150℃，实际运行中长期维持在165℃，比设计值高15℃，导致锅炉效率仅92.1%，年损失标煤约3.5万吨。项目目标是通过余热回收技术将排烟温度降至120℃以下，提升锅炉效率1%以上；我作为锅炉性能优化主管，负责余热回收系统的方案设计、设备选型及调试。
• 改造前面临两大痛点：一是原有空预器漏风率高达8.5%，导致进入余热回收装置的烟气量不稳定；二是传统钢管换热元件易积灰结垢，影响传热效果。针对这些问题，我采用ANSYS Fluent模拟尾部烟道烟气流动特性，识别出换热盲区；选用搪瓷换热元件替代传统钢管，利用其表面光滑、抗腐蚀的特性解决积灰问题；同时推动改造空预器径向密封与轴向密封结构，将漏风率降至5%以内，保障烟气量的稳定性。
• 我牵头完成锅炉尾部烟道的现场测绘，优化换热器布局，将原单级换热改为两级串联，提升传热效率；协调检修团队替换原有蒸汽吹灰装置，改用声波吹灰器，减少对换热元件的损伤；改造后开展冷态气流分布试验与热态传热试验，调整吹灰频率与烟气挡板开度，确保余热回收装置高效运行。
• 项目投运后，排烟温度稳定降至115℃，锅炉效率提升至93.4%（增加1.3%），年节约标煤2.8万吨，对应减排CO₂7.2万吨；同时因锅炉效率提升，厂用电率降低0.15%，年直接经济效益约1600万元。我个人主导了余热回收装置的选型与调试，解决了积灰与漏风的核心问题，成为公司锅炉性能优化的标杆项目，后续被推广至同类型机组。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。